精益生產(chǎn)

【培訓對象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監、供應鏈總監、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì )、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費、JIT、庫存、資金周轉率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問(wèn)題，召開(kāi)會(huì )后會(huì )，效果極佳）。

【培訓收益】
1.學(xué)習精益本土化的最佳實(shí)踐經(jīng)驗，了解豐田生產(chǎn)方式成功的精髓，培養精益改善意識；
2.充分認識精益生產(chǎn)方式的卓越價(jià)值和實(shí)施方式，并將其運用到企業(yè)自身的改善實(shí)踐中；
3.熟知企業(yè)現場(chǎng)中的七大浪費，掌握持續消除浪費的方法和手段；
4.獲得“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無(wú)止境”的精益生產(chǎn)理念。

第一單元 精益生產(chǎn)―――基礎篇 <br />
<br />
第一章 精益生產(chǎn)概論與體系 <br />
<br />
一 精益生產(chǎn)概述 <br />
二 制造業(yè)的兩次革命 <br />
三 精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展 <br />
四 精益生產(chǎn)在中國 <br />
五 豐田今天怎么啦 <br />
六 精益模式核心理念 <br />
七 精益十四項原則 <br />
八 精益生產(chǎn)全景圖 <br />
九 豐田屋 <br />
十 精益七大終極目標 <br />
<br />
第二章 精益生產(chǎn)核心思想 <br />
<br />
一 企業(yè)的運營(yíng)目的與獲得利潤的兩手法： <br />
1.降低成本 2.提高生產(chǎn)效率 <br />
<br />
二 精益思想 <br />
1.成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規模擴大一倍 <br />
2.成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境） <br />
3.成本取決于制造的方法 <br />
4.工人動(dòng)作到處都存在浪費現象 <br />
<br />
三 精益生產(chǎn)的特征——消除浪費 <br />
<br />
四 浪費的源頭 <br />
1、制造過(guò)剩的浪費 2、人員過(guò)多的浪費 <br />
<br />
五 工廠(chǎng)中的七大浪費 <br />
1、制造過(guò)剩的浪費 2、等待的浪費 3、搬運的浪費 <br />
4、加工的浪費 5、庫存的浪費 6、動(dòng)作的浪費 <br />
7、生產(chǎn)不良品的浪費 <br />
<br />
六 提高生產(chǎn)效率 <br />
1、假效率與真效率 2、個(gè)別效率與整體效率 3、稼動(dòng)率與可動(dòng)率 <br />
4、動(dòng)強化與勞動(dòng)改善 5、縮短生產(chǎn)周期 6、提高流程效率 <br />
<br />
<br />
第二單元 精益生產(chǎn)―――支柱篇 <br />
<br />
第三章 準時(shí)化 <br />
<br />
一 準時(shí)化---JIT的三大原則 <br />
二 平準化---JIT實(shí)施的前提 <br />
三 工序的流暢化----流線(xiàn)化生產(chǎn)的建立 <br />
1、人的多工序作業(yè) 2、機的整流化 3、料的一個(gè)流與同期化 <br />
四 快速切換 <br />
1、SMED原理 2、SMED的五步工作法 <br />
五 以需要數決定TT <br />
①SDCA與準作業(yè)條件 ②標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP） <br />
③標準作業(yè)三件套 <br />
六 后工序領(lǐng)取---看板拉動(dòng) <br />
1.看板的種類(lèi)與工作原理 2.看板的實(shí)施前提 <br />
3.看板六原則　　 ４．看板數量計算 <br />
<br />
第四章 自?xún)P化 <br />
<br />
一 自?xún)P化的基本原則 <br />
二 在工序內造就品質(zhì) <br />
1、安燈 2、快速響應 <br />
三 少人化 <br />
四 防錯法 <br />
1.追求零缺陷 2.失誤與缺陷　　?。常焚|(zhì)三不政策 <br />
４.防錯四個(gè)等級 ６.案例分享 <br />
<br />
<br />
第三單元 精益生產(chǎn)―――工具篇 <br />
<br />
第五章 5S---現場(chǎng)改善的基礎 <br />
一、5S真經(jīng) 二、5S應用 三、５Ｓ督導與稽核 <br />
<br />
第六章 可視化管理 <br />
<br />
一、目視管理原理　　　　　二、周期性信息展示 <br />
三、3M的實(shí)時(shí)監控 四、基于“三現主義”的異常管理 <br />
五、目視管理的三級基準　 六、目視化管理案例 <br />
<br />
第七章 TPM <br />
1.TPM的概念和目的 2.五大對策和八大策略 <br />
3.自主維護保養的七個(gè)層次 4.TPM實(shí)施的十大步驟 <br />
5.設備綜合效率 6.故障時(shí)間與故障修復時(shí)間 <br />
<br />
第八章 創(chuàng )意功夫 <br />
1、提案受理、處理流程 2、驚嚇報告 3、提案評估標準 <br />
<br />
<br />
第四單元 精益生產(chǎn)―――總結篇 <br />
<br />
第九章 精益之旅 <br />
<br />
一、精益改善－終身之旅 <br />
<br />
1、精益變革管理 2、啟動(dòng)你的精益之旅 3、精益改善失敗的原因 <br />
<br />
二、精益改善路線(xiàn)圖 <br />
<br />
1、企業(yè)認知與體檢 2、精益改善實(shí)施績(jì)效指標 3、精益企業(yè)基本標準 <br />
<br />
三、價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping） <br />
<br />
1、確定產(chǎn)品系列 2、現狀圖繪制 <br />
3、未來(lái)狀態(tài)圖繪制 4、計劃與實(shí)施 <br />
<br />
四、精益企業(yè)五項基本特征 <br />
<br />
五、華制項目咨詢(xún)流程 <br />
1、華制精益產(chǎn)品 2、華制產(chǎn)品服務(wù)流程 <br />
<br />
<br />
【華制簡(jiǎn)介】 <br />
<br />
<br />
華制國際（Made In China International，以下簡(jiǎn)稱(chēng)MICI）是一家全球化的專(zhuān)業(yè)咨詢(xún)培訓機構，專(zhuān)注于為客戶(hù)提供全方位的咨詢(xún)培訓解決方案。 <br />
MICI全球總部設在美國紐約，亞洲總部設在日本名古屋，在全球擁有美國格林集團、美國CCOE公司、LEANCOR（中國）公司、日本JMC株式會(huì )社等成員公司。全球共有680名正式員工。 <br />
MICI中國總部設在北京，并在上海、廣州、天津、青島、無(wú)錫、蘇州、杭州、寧波、鄭州、重慶、深圳等城市設有分支機構。 <br />
MICI擁有國內首家精益管理研究院和強大的咨詢(xún)顧問(wèn)團隊，專(zhuān)職顧問(wèn)、講師和研究人員超過(guò)100人，他們均來(lái)自豐田、奔馳、三星、松下等跨國企業(yè)、國際頂尖的咨詢(xún)公司或著(zhù)名商學(xué)院。MICI自主研發(fā)了中國管理系統、精益夢(mèng)工廠(chǎng)等咨詢(xún)產(chǎn)品，開(kāi)發(fā)了標桿學(xué)習全球行、華制公開(kāi)課、卓越班組建設等培訓產(chǎn)品。 <br />
迄今為止，MICI已為16000家企業(yè)提供了各種咨詢(xún)服務(wù)和培訓產(chǎn)品。

• 工業(yè)工程IE與精益生產(chǎn)降本增效

  開(kāi)課時(shí)間：2025-11-28 — 2025-11-29

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-廣州

  課程大綱: 1、導入認識IE 1）為什么要學(xué)習IE？ 2）學(xué)習IE對我們有什么好處？ 2、工業(yè)工程概論 1）生產(chǎn)方式的演變 2）什么是工業(yè)工程 3）工業(yè)工程范疇 4）工業(yè)工程發(fā)展簡(jiǎn)史 5）工業(yè)工程的意識與特點(diǎn) 6）IE活動(dòng)對象與增值概念 7）精益生產(chǎn)與現代IE的區別及聯(lián)系 ..

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• 基于精益生產(chǎn)及IE—解決生產(chǎn)計劃、交期、品質(zhì)、效率、多批少量及績(jì)效的系統方法

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-深圳

  課程背景：精益輔導咨詢(xún)項目往往開(kāi)始容易，但好的結束難！頭疼醫頭、腳疼醫腳的模式，往往治標不治本！精益生產(chǎn)是一個(gè)系統工程，各個(gè)部門(mén)相互聯(lián)系且制約，只有發(fā)現問(wèn)題的本質(zhì)，各個(gè)部門(mén)同步及相互配合，從根源上系統解決，方能水到渠成！郭曉寧老師自94年從業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域，在歷經(jīng)數十年親歷親為的輔導和培訓中，..

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• 基于精益生產(chǎn)及IE—解決生產(chǎn)計劃、交期、品質(zhì)、效率、多批少量及績(jì)效的系統方法

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-深圳

  課程解決問(wèn)題：企業(yè)計劃不周（且不準）、生產(chǎn)周期長(cháng)（且不準）、品質(zhì)較差（品質(zhì)不穩定/返工率高）、效率低（整體/個(gè)別效率）、成本高資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料）搬運、等待、檢查、存儲浪費多各職能部門(mén)權責劃分..

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• 精益生產(chǎn)實(shí)戰IE工業(yè)工程降本增效培訓

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-深圳

  【課程大綱】第一部分：精益概念部分（3Ｈ）一、精益生產(chǎn)理念1、精益生產(chǎn)概述2、精益生產(chǎn)產(chǎn)生與發(fā)展3、精益生產(chǎn)研究目標及特點(diǎn)4．精益生產(chǎn)工具介紹二、精益生產(chǎn)活動(dòng)導入及推進(jìn)1、精益生產(chǎn)的導入程序及方法2、精益生產(chǎn)導入基本精神及抵抗情緒3、精益生產(chǎn)的推進(jìn)體系..

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• 情景學(xué)習——制造業(yè)降本增效沙盤(pán)模擬 --體驗式精益生產(chǎn)

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-廣州

  引入：企業(yè)如何會(huì )越做越大？以及產(chǎn)生的后果？第一講：時(shí)代發(fā)展引發(fā)精益一、企業(yè)的趨勢需要精益1. “七年之癢”危機需要精益的制造1）1973年歐美股市崩盤(pán)2）1980年美國經(jīng)濟衰退3）1987年歐美股市崩盤(pán)4）1994年債市危機5）2001年美..

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• 現場(chǎng)管理與精益生產(chǎn)

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-東莞

  第一部分：精益生產(chǎn)的思想一、推行精益生產(chǎn)的好處1.人員最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/32.新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期最低可減至l／3到1/23.生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫存最低可減至1／104.工廠(chǎng)占用空間最低可減至1/35.成品庫存最低可減至1/46.產(chǎn)品質(zhì)量可提高2倍二、精益生..

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