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    情景學(xué)習——制造業(yè)降本增效沙盤(pán)模擬

    課程編號:58629   課程人氣:1249

    課程價(jià)格:¥4580  課程時(shí)長(cháng):2天

    行業(yè)類(lèi)別:各行業(yè)通用    專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:生產(chǎn)管理 

    授課講師:郭峰民

    課程安排:

           2024.8.8 廣州 2024.8.22 上海 2024.12.5 深圳 2024.12.19 上海



    • 課程說(shuō)明
    • 講師介紹
    • 選擇同類(lèi)課
    【培訓對象】
    全體需系統學(xué)習、掌握精益管理理念和方法的管理者和領(lǐng)導者

    【培訓收益】
    ● 理解精益生產(chǎn)方式的核心體系 ● 掌握精益生產(chǎn)方式的原理原則 ● 理解企業(yè)利潤是依賴(lài)生產(chǎn)制造 ● 激發(fā)全員參與改善的機制建立 ● 學(xué)會(huì )系統發(fā)現解決問(wèn)題的思維 ● 學(xué)會(huì )排除浪費及現場(chǎng)改善標準 ● 掌握公司整體價(jià)值流繪圖分析

    引入:企業(yè)如何會(huì )越做越大?以及產(chǎn)生的后果?
    第一講:時(shí)代發(fā)展引發(fā)精益
    一、企業(yè)的趨勢需要精益
    1. “七年之癢”危機需要精益的制造
    1)1973年歐美股市崩盤(pán)
    2)1980年美國經(jīng)濟衰退
    3)1987年歐美股市崩盤(pán)
    4)1994年債市危機
    5)2001年美國科技泡沫
    6)2008年次級債危機
    7)2015年過(guò)剩經(jīng)濟危機
    8)2022年.。。。。。。
    2. 嚴重過(guò)剩的經(jīng)濟時(shí)代需要精益的產(chǎn)品
    1)物資稀缺時(shí)代
    2)供不應求時(shí)代
    3)供求平衡時(shí)代
    4)供過(guò)于求時(shí)代
    5)嚴重過(guò)剩時(shí)代
    3. 創(chuàng )新發(fā)展需要精益生產(chǎn)
    案例分析:金立手機的成長(cháng)衰落
    二、客戶(hù)員工需要高產(chǎn)出
    1. 客戶(hù)對產(chǎn)品要求個(gè)性化
    2. 客戶(hù)對交期要求效率化
    3. 客戶(hù)對質(zhì)量要求高端化
    4. 客戶(hù)對價(jià)格要求實(shí)惠化
    5. 員工收入需求愈來(lái)愈高
    三、產(chǎn)品需要精益標準化
    1. 產(chǎn)品從功能性轉化為智能型
    2. 企業(yè)管理與技術(shù)標準化
    1)經(jīng)驗行為
    2)表準管理
    3)標準貫徹
    4)持續改善

    第二講:沙盤(pán)實(shí)操——傳統生產(chǎn)方式沙盤(pán)模擬
    1. 現場(chǎng)分小組組裝設計生產(chǎn)線(xiàn)
    2. 各小組購買(mǎi)原材料
    3. 各工序了解作業(yè)指導書(shū)
    4. 生產(chǎn)沙盤(pán)模擬規則講解
    5. 客戶(hù)下達訂單需求
    6. 各工序組裝加工產(chǎn)品
    7. 成本、利潤、交期、品質(zhì)、滿(mǎn)意度數字匯總
    8. 學(xué)員內部總結分享每個(gè)數字形成的原因
    9. 講師點(diǎn)評指導

    第三講:精益生產(chǎn)思想體系
    一、精益的經(jīng)營(yíng)思想
    1. 企業(yè)的首要任務(wù)——持續盈利
    案例分析:持續盈利的四種途徑:提高產(chǎn)品價(jià)格、增加銷(xiāo)售額、控制財稅支出、降低過(guò)程成本
    2. 降本增效的三大原則
    1)縮短過(guò)程周期時(shí)間
    2)局部工序服從整體
    3)持續精進(jìn)改善思想
    二、精益背后的豐田史
    1.精益兩大支柱的淵源
    1)自動(dòng)化形成發(fā)展階段
    豐田創(chuàng )始人豐田佐吉——全球第一臺自動(dòng)紡織機誕生
    2)準時(shí)化形成發(fā)展階段
    a二次世界大戰爆發(fā)帶來(lái)的過(guò)剩危機
    b大野耐一臨危受命汽車(chē)廠(chǎng)長(cháng),實(shí)現利潤持續增長(cháng),超過(guò)同行四家企業(yè)之和
    2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮
    3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構建
    三、精益的生產(chǎn)方式
    1. 傳統大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史
    2. 多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢
    3. 精益價(jià)值流原則:讓一切流動(dòng)起來(lái)
    1)認識價(jià)值流圖
    2)識別增值和不增值活動(dòng)
    3)現場(chǎng)繪制價(jià)值流圖
    第四講:沙盤(pán)實(shí)操——精益生產(chǎn)方式沙盤(pán)模擬
    1. 現場(chǎng)分小組組裝設計生產(chǎn)線(xiàn)
    2. 各小組購買(mǎi)原材料
    3. 各工序了解作業(yè)指導書(shū)
    4. 生產(chǎn)沙盤(pán)模擬規則講解
    5. 客戶(hù)下達訂單需求
    6. 各工序組裝加工產(chǎn)品
    7. 成本、利潤、交期、品質(zhì)、滿(mǎn)意度數字匯總
    8. 學(xué)員內部總結分享每個(gè)數字形成的原因
    9. 講師點(diǎn)評指導

    第五講:以人為中心的降本增效

    一、系統問(wèn)題思維意識
    1. 正確認知問(wèn)題的定義:理想與現實(shí)的差距
    2. 正確解決問(wèn)題的科學(xué)思維
    案例分析:老奶奶讓母雞一天生兩個(gè)蛋
    案例分析:泰勒一年給公司節約8萬(wàn)美元
    1)找出問(wèn)題真因
    工具運用:5WHY分析法
    2)層層分解問(wèn)題
    工具運用:海因里希法則
    3)發(fā)動(dòng)全員智慧
    工具運用:“魚(yú)塘會(huì )議”
    3.問(wèn)題分析解決的具體程序步驟
    Step1 明確問(wèn)題
    Step2 解析問(wèn)題
    Step3 決定完成目標
    Step4 思索真正原因
    Step5 制定措施
    Step6 將措施貫徹到底
    Step7 評價(jià)結果和過(guò)程
    Step8 鞏固成果
    二、生產(chǎn)效率提升及標準化
    1.生產(chǎn)線(xiàn)平衡率
    1)生產(chǎn)線(xiàn)平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)
    案例運用:生產(chǎn)線(xiàn)瓶頸改善對策
    工具分享:生產(chǎn)線(xiàn)平衡率的的計算公式、生產(chǎn)節拍的計算方式
    2)生產(chǎn)線(xiàn)平衡率提升的法則:重組、合并、取消、調整
    2. 作業(yè)標準三票
    1)改善重復循環(huán)的作業(yè)
    工具分享:標準作業(yè)組合票
    2)改善工序之間的平衡
    工具分享:工序能力標準作業(yè)
    3)挖掘循環(huán)作業(yè)的改善著(zhù)眼點(diǎn)
    工具分享:山積圖
    工具分享:標準作業(yè)可視票
     

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