精益生產(chǎn)管理系統搭建

【培訓對象】
生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠(chǎng)長(cháng)、工段長(cháng)、車(chē)間主任、班組長(cháng)等

【培訓收益】
使學(xué)員了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 了解富士康的精益生產(chǎn)管理系統的基本框架和結構 統一對精益生產(chǎn)作用和意義的認識，達成一致的行動(dòng)意愿 掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現場(chǎng) 幫助學(xué)員認清自己企業(yè)的七大浪費。 通過(guò)學(xué)習學(xué)員們能夠認識現場(chǎng)管理與目視化管理。 通過(guò)學(xué)習使學(xué)員掌握準時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。 通過(guò)學(xué)習使學(xué)員掌握全方位的持續改善機制。 通過(guò)學(xué)習讓學(xué)員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。

引子：富士康精益之路介紹
研討：怎樣經(jīng)營(yíng)企業(yè)才能有效益？
1.郭臺銘：面對微利時(shí)代的沖擊，賺一塊不如省一塊的啟示
2.為企業(yè)掙錢(qián)的三個(gè)維度：開(kāi)源、節流、周轉
3.了解富士康
4.富士康大事記
5.富士康的高效協(xié)調機制
6.富士康四大優(yōu)勢
7.富士康戰術(shù)：七大競爭力解晰
8.富士康為什么要發(fā)展工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)？
9.富士康的二個(gè)30年，從傳統生產(chǎn)到智能制造的三個(gè)轉型
10.富士康未來(lái)之戰略定位
11.習總書(shū)記在《深圳改善開(kāi)放40年講話(huà)》對富士康的評價(jià)
第一講：精益概論
1.工業(yè)發(fā)展史
2.精益的定義
3.精益的起源
4.精益生產(chǎn)五原則
5.精益的基本特點(diǎn)
6.精益架構模型介紹
1)一個(gè)愿景
2)七大目標
3)二大系統
4)十大支柱
5)二大基石
6)一個(gè)目的
7.日本精益的內涵
研討：我們?yōu)槭裁催@不了日本？
8.精益的核心-意識革命
案例分享：精益是一種職業(yè)病
第二講：識別浪費
1.何謂浪費？
研討：尋找浪費
2.庫存的浪費及產(chǎn)生的根源
3.生產(chǎn)過(guò)多/過(guò)早的浪費及產(chǎn)生產(chǎn)根源
4.過(guò)度加工的浪費及產(chǎn)生的根源
5.搬運的浪費及產(chǎn)生的根源
6.等待的浪費及產(chǎn)生的根源
7.動(dòng)作的浪費及產(chǎn)生的根源
8.不良的浪費及產(chǎn)生的根源
9.管理的浪費及產(chǎn)生的根源
10.培養識別浪費的方法
演練：本公司有哪些浪費現象？
第三講：OPE/OEE的分析與計算
第1節：OPE的分析與計算
1.研討：生產(chǎn)效率認識
2.OPE指標定義
3.OPE損失解析
4.OPE架構
5.OPE指標計算方法
1)稼動(dòng)率的計算
2)工時(shí)平衡率的計算
3)操作效率的計算
現場(chǎng)演練：計算本車(chē)間的OPE水平
6.提升OPE對策
1)意識革命
2)標工基礎建立
3)效率衡量標準構建
4)稼動(dòng)率提升
5)操作效率提升
6)線(xiàn)平衡率提升
7)快速反應系統
8)省人化
應用舉例
第2節：OEE的分析與計算
研討：時(shí)間去哪里了？
1.什么是OEE？
2.OEE 的意義
研討：OEE實(shí)例分析
總結：效率去哪兒了？
3.設備損失結構分析圖
4.設備六大損失解析
5.OEE計算演練：
1)OEE的數學(xué)模型
2)負荷時(shí)間計算
3)開(kāi)動(dòng)率計算
4)表現性計算
5)設備性能損失率計算
6)質(zhì)量指數計算
案例分享：富士康注塑車(chē)間OEE分析與計劃
現場(chǎng)演練：計算本車(chē)間的OEE水平
6.OEE分析與計算的注意事項
針對OEE計算中的存在的誤區做重點(diǎn)說(shuō)明
7.提升OEE的對策說(shuō)明
1)定停機類(lèi)別
2)量化管理
3)建機制
4)專(zhuān)案改善
5)突發(fā)問(wèn)題處理
第四講：精益改善工具
第一節：VSM-價(jià)值流圖分析
研討：何謂價(jià)值？何謂浪費？
1.什么是價(jià)值流
2.什么是價(jià)值流程圖
案例：一只’可樂(lè )罐”的價(jià)值流
案例：產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析
3.車(chē)間價(jià)值流程圖介紹
案例：改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程
4.價(jià)值流的范圍
5.繪制價(jià)值流
6.價(jià)值流程圖繪制的八個(gè)步驟
精益商業(yè)系統改進(jìn)流程的步驟
學(xué)員演練
7.精益價(jià)值流分析與優(yōu)化
1)圍繞著(zhù)價(jià)值流重建組織
2)根據生產(chǎn)節拍生產(chǎn)
3)在有條件的地方發(fā)展單件流
4)降低換件時(shí)間和小批量運行
5)運用庫存超市拉動(dòng)系統來(lái)控制不存在單件流的生產(chǎn)
6)發(fā)送生產(chǎn)計劃給價(jià)值流中的一個(gè)唯一流程
7)在定拍工序中平衡生產(chǎn)量
8)在定拍工序中平衡不同產(chǎn)品的生產(chǎn)
9)關(guān)鍵績(jì)效指標(KPI’s)
10)持續改進(jìn)的領(lǐng)導力
第二節：JIT-準時(shí)化生產(chǎn)
研討：效率去哪兒了？
1.何謂JIT？
2.JIT的“五化”方式
3.流線(xiàn)化
4.安定化
5.平準化
6.適時(shí)化
7.自?xún)P化
8.實(shí)現JIT的11種方法
1)拉動(dòng)看板
2)現場(chǎng)可視化
3)品質(zhì)保證
4)平準化生產(chǎn)
5)流程化生產(chǎn)
6)標準化作業(yè)
7)自?xún)P化
8)設備維護
9)省人化
10)一人多工程
11)快速切換
第三節：SMED-快速切換
視頻：F1賽車(chē)比較
研討：影響速度的關(guān)鍵
1.何謂快速換產(chǎn)？
2.快速換型與均衡生產(chǎn)
3.SMED的基本原理
4.SMED的基本要點(diǎn)
5.SMED的五步操作法
6.快速換產(chǎn)的效果評估
7.案例分享：富士康沖壓產(chǎn)線(xiàn)切換改善案例
第五講：精益兩大基石
第一節：全員參與的現場(chǎng)3S
研討1：雞與蛋的辯證關(guān)系
研討2：華為用了26年建流程，目的是什么？
研討3：富士康用了30年做現場(chǎng)，目的是什么？
1.5S的基本概念
2.為什么說(shuō)3S是精益的根基
3.做好3S的作用和目的到底是為了什么
4.傳統5S與精益3S的區別在哪里？
研討4：為什么桌子擦不好？
5.督查機制的重要性
6.研討5：8S為什么會(huì )失敗
7.推行3S的步驟和重點(diǎn)
第二節：全員參與的提案機制
1.研討：合理化建議為什么不合理？
2.何謂提案改善？
3.提案改善與改善提案的區別
4.提案改善的作用
5.提案改善機制的建立
1)成立提案組織
案例分享：富士康提案組織架構及職責
2)明確提案目標
案例分享：富士康各部門(mén)提案目標指標
3)建立評審委員會(huì )
案例分享：富士康提案評審委員會(huì )組織及職責
4)制定評審標準
案例分享：富士康提案評審標準
5)擬定提案流程
案例分享：富士康提案流程
6)確定獎勵標準
案例分享：富士康提案獎勵標準
7)編寫(xiě)提案制度
案例分享：富士康提案改善制度文件
8)提案改善機制導入的要點(diǎn)
針對員工不積極參與的提案的處置措施
第三節：全員參與的改善方法
思考：為什么要掌握工作改善？
研討：“羅生門(mén)”的啟示
視頻：富士康IE改善手法介紹
1.改善的定義
2.改善實(shí)施的八個(gè)步驟
2.1提出問(wèn)題
2.2尋找原因
2.3挖掘真因
2.4制定措施
2.5執行措施
2.6驗證結果
2.7總結推廣
2.8提出新問(wèn)題
3.案例分享：富士康產(chǎn)線(xiàn)效率提升改善案例
思考：改善之后為什么要發(fā)表？
4.改善提案的四個(gè)步驟
針對“可持續”的改善提案的注意事項做說(shuō)明
第四節：OPL應用
研討：改善之后的經(jīng)驗如何傳授給別人？
1.OPL定義
2.OPL的目的
3.OPL的三個(gè)特征
4.研討：為什么為實(shí)施OPL？
5.從四個(gè)方面實(shí)施OPL
研討：《史記》的根本作用是什么？
演練：一點(diǎn)課演練
第六講：精益體系導入的步驟和要點(diǎn)
第1節：精益體系導入的步驟
1.第一階段：計劃階段
第1步：高層決心導入
第2步：推進(jìn)組織的設置
第3步：基本方針與目標的設定
第4步：誓師動(dòng)員大會(huì )
2.第二階段：推進(jìn)階段
第5步：精細化導入培訓
第6步：人機料法環(huán)標準制定
第7步：生產(chǎn)協(xié)調會(huì )召開(kāi)
第8步：OEE攻關(guān)改善導入
第9步：持續的現場(chǎng)3S導入
3.第三階段：檢查驗證階段
第10步：測量、數據統計
4.第四階段：總結階段
第11步：總結、改進(jìn)
第12步：標準化并持續維持
第2節：精益失敗的十大原因
1.缺乏高層領(lǐng)導的支持
2.意識不統一、不到位
3.精益目標不明確
4.推進(jìn)組織責、權、利不清
5.沒(méi)有持續檢討機制
6.沒(méi)有嚴格的考核和問(wèn)責
7.員工不參與或較少參與
8.缺乏完善的計劃
9.跨部門(mén)缺乏有效的溝通
10.資源配備不充分、供給不足
課程總結：提問(wèn)、答疑、《行動(dòng)計劃》布置 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過(guò)中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學(xué)院院長(cháng)
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經(jīng)理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠(chǎng)長(cháng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營(yíng)模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經(jīng)管系統”的主要創(chuàng )建者之一，主導富士康eCMMS運營(yíng)模式的創(chuàng )建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習經(jīng)驗；8年各類(lèi)企業(yè)第一線(xiàn)管理咨詢(xún)經(jīng)歷；200余家各類(lèi)企業(yè)管理改善主導；近1600場(chǎng)內部培訓課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現場(chǎng)巡視；1000次會(huì )議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠(chǎng)經(jīng)理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長(cháng)的五項能力修煉》；
6、《精細化現場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠(chǎng)班組精細化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來(lái)創(chuàng )新》

部分咨詢(xún)案例：
深圳市泰合自行車(chē)業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，從標準工時(shí)建立、KPI導入到績(jì)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長(cháng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車(chē)業(yè)的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車(chē)廠(chǎng)進(jìn)行輔導---如華慶自行車(chē)，保安自行車(chē)，新錦大自行車(chē)，大行自行車(chē)，喜聯(lián)發(fā)自行車(chē)---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，包括基礎工程建設(標準工時(shí)/KPI/績(jì)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線(xiàn)設計，平面布局設計；研發(fā)系統作業(yè)流程重組及績(jì)效考核；除咨詢(xún)外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(cháng)為北美市場(chǎng)最大的戶(hù)外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門(mén)開(kāi)發(fā)完善ERP系統，使管理流程有效的透過(guò)系統進(jìn)行運作，固化了運營(yíng)管理運作；現在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢(xún)項目，對整個(gè)公司的運作流程與組織架構進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶(hù)別相結合的部門(mén)架構，內部營(yíng)運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協(xié)助著(zhù)名ERP品牌SAP在該公司成功上線(xiàn)；咨詢(xún)滿(mǎn)意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢(xún)顧問(wèn)，根據訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車(chē)間規劃了長(cháng)/短/中三種形式的產(chǎn)線(xiàn)，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠(chǎng)區，一直沿用至今。
金華門(mén)業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè )器：連續四年被該公司聘請為管理顧問(wèn)，從南山廠(chǎng)區，福永廠(chǎng)區到珠海廠(chǎng)區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績(jì)效薪資制度、規劃新廠(chǎng)區平面布局，長(cháng)期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jì)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè )活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營(yíng)模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現場(chǎng)形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠(chǎng)內的七大浪費現象三、各種動(dòng)作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現場(chǎng)實(shí)戰訓練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業(yè)工程(IE)基礎理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現場(chǎng)改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉型企業(yè)生存最急需解決的問(wèn)題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀(guān)中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎，在準時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠(chǎng)中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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