精益生產(chǎn) – 八大利器

【培訓對象】
企業(yè)管理者、廠(chǎng)長(cháng)、生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、生產(chǎn)管理人員、精益推行人員、相關(guān)的生產(chǎn)，設備，質(zhì)量工程師、主管，以及人事，財務(wù)等致力于改善流程，減少庫存和浪費的人員

【培訓收益】

􀂆第一部分：豐田精益思想
1、精益生產(chǎn)基礎
精益生產(chǎn)起源與發(fā)展
適應市場(chǎng)變化的選擇
精益生產(chǎn)的核心
JIT 的定義
JIT 的出發(fā)點(diǎn)及基本思想
精益是 JIT 思想的進(jìn)一步升華
精益生產(chǎn)的思想基礎
庫存是禍害
以人為本
2、制造周期與影響制造周期的因素
什么是制造周期
狹義的制造周期
如何縮短制造周期
七大浪費定義
等待的浪費及解決方案——均衡生產(chǎn)
市場(chǎng)需求率
TT、ATT及CT的定義與關(guān)系
實(shí)現均衡生產(chǎn)
動(dòng)作的浪費及解決方案
案例練習
3、精益生產(chǎn)原則
原則一：規范所有活動(dòng)
原則二：明確客戶(hù)供應商關(guān)系
原則三：流程簡(jiǎn)單明確
原則四：在盡可能低的層次通過(guò)實(shí)驗向理想狀態(tài)過(guò)渡
第二部分：為實(shí)現JIT的現場(chǎng)常用的八大利器
利器1 – 現場(chǎng)布局
 布置的作用與畫(huà)法
 布置原則
 布置的基本形式
 研究布置的七個(gè)步驟
 怎樣使用目前狀況圖
 改進(jìn)布置的分析手法
 練習：某公司改進(jìn)倉庫零件布置圖 現狀 – 1
 練習：某公司改進(jìn)倉庫零件布置圖 理想圖
利器2/3 – 生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析和多能工培訓
 個(gè)別效率與整體效率
 生產(chǎn)線(xiàn)編成效率
 平衡損失率
 練習題 (一)
 練習題 (二)
 多能工的培訓
利器4 – 5S 和 目視化工廠(chǎng)
生活中的目視化
 目視化工具的特點(diǎn)
 目視化工具的作用
 目視化的方法
利器5 – TPM 全面設備保養
 TPM 有什么用
 TPM 的概述
 影響設備效率的八大損失
 八大損失的改善目標
 零故障的思想
 潛在缺陷
 自主保養基準書(shū)
利器6 – 現場(chǎng)人機最佳配置
 人機操作分析的意義與目的
 人機聯(lián)合操作的組合形式
 人機聯(lián)合操作分析的表格符號
 人機聯(lián)合分析法的步驟
 人與機的配置比例
 案例練習 (一)
 案例練習 (二)
 案例練習 (三)
利器7 – 自動(dòng)化防錯法
 防錯法定義
 防錯法基本原則
 設計機械裝置來(lái)防錯
 防錯原理
 總結練習
 結語(yǔ)
 

超過(guò)13年世界 500 強制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢(xún)行業(yè)項目經(jīng)驗，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專(zhuān)家，他曾在企業(yè)中多次承擔各類(lèi)生產(chǎn)管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過(guò)5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設等多種現場(chǎng)管理項目，對推行各種現場(chǎng)管理措施有著(zhù)豐富的經(jīng)驗。除此之外，他還親自為各類(lèi)制造型企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)管理方面的咨詢(xún)和培訓，尤其擅長(cháng)以精益生產(chǎn)為主的項目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為浙江某民營(yíng)企業(yè)，對現場(chǎng)重新布局和改善后，當年就為該企業(yè)節約成本500萬(wàn)以上, 2020 年為江蘇某民營(yíng)企業(yè)，對運營(yíng)系統優(yōu)化后，當年就為該企業(yè)多創(chuàng )造收益 1000 萬(wàn)以上。
在咨詢(xún)方面他善于運用各種輔導手法的專(zhuān)業(yè)顧問(wèn)，他能夠有效地針對企業(yè)的不同現狀，結合企業(yè)實(shí)際情況量身定制出最適合的解決方案，方式突出實(shí)用性，方法講求時(shí)效性，其豐富的現場(chǎng)管理改善實(shí)戰經(jīng)驗，造就了他專(zhuān)注解決高難度問(wèn)題的優(yōu)秀品質(zhì) 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營(yíng)模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現場(chǎng)形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠(chǎng)內的七大浪費現象三、各種動(dòng)作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現場(chǎng)實(shí)戰訓練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業(yè)工程(IE)基礎理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現場(chǎng)改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉型企業(yè)生存最急需解決的問(wèn)題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀(guān)中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎，在準時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠(chǎng)中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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