精益生產(chǎn)10大工具解析

【培訓對象】
生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠(chǎng)長(cháng)、工段長(cháng)、車(chē)間主任、班組長(cháng)等

【培訓收益】
通過(guò)學(xué)習學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。 剔除原有對精益認識的錯誤認識，建立精益新思想。 統一對精益生產(chǎn)作用和意義的認識，達成一致的行動(dòng)意愿 掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現場(chǎng) 幫助學(xué)員認清自己企業(yè)的七大浪費。 通過(guò)學(xué)習學(xué)員們能夠認識現場(chǎng)管理與目視化管理。 通過(guò)學(xué)習使學(xué)員掌握準時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。 通過(guò)學(xué)習使學(xué)員掌握全方位的持續改善機制。 通過(guò)學(xué)習讓學(xué)員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。

第一講 精益基礎篇
1.精益的形成
2.精益的發(fā)展
3.精益的定義
4.日本和德國的精益異同點(diǎn)
5.精益在我國大多數企業(yè)中為什么沒(méi)有成功
案例分析：親赴日本豐田研修帶來(lái)的觸動(dòng)
案例分析：德國的工匠精神
第二講：精益思想篇
1.何謂精益思想
2.精益思想的五大核心和五項原則
3.精益思想形成的四大步驟
4.如何使精益思想貫徹始終
案例分享：精益是一種職業(yè)病
第三講：精益要消除的七種浪費
1.庫存的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
2.生產(chǎn)過(guò)多/過(guò)早的浪費產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法
3.過(guò)度加工的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
4.搬運的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
5.等待的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
6.動(dòng)作的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
7.質(zhì)量不良的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
案例：某工廠(chǎng)現場(chǎng)改善的價(jià)值
第四講：精益10工具解析
工具1- VSM價(jià)值流圖析
1)何謂VSM價(jià)值流圖析
2)價(jià)值流圖說(shuō)明與數據采集
3)確定產(chǎn)品系列
4)繪制當前狀態(tài)圖
5)價(jià)值流現狀分析
6)繪制未來(lái)狀態(tài)圖
7)設定改善目標
8)制定改善計劃
案例分析：某電子組裝廠(chǎng)推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？
工具2-問(wèn)題分析與解決
1)何謂問(wèn)題
2)豐田問(wèn)題解決方式TBP
3)戴明環(huán)PDCA
4)七何法（5W2H）
5)五個(gè)為什么（5Why）
6)腦力風(fēng)暴
7)快速響應
8)異常管理
9)8D報告
案例分析：某工廠(chǎng)《改善報告》
工具3-現場(chǎng)5S管理
1)1.5S的基本概念
2)2.5S的作用和意義
3)3.5S推進(jìn)重點(diǎn)
4)4.5S案例展示
5)5.傳統5S與精益5S的對比說(shuō)明
6)6.5S督查機制
案例分析：推行6S失敗的原因
工具4-可視化管理
1)可視化管理原理
2)周期性信息展示
3)3、3M的實(shí)時(shí)監控
4)基于“三現主義”的異常管理
5)可視話(huà)化管理的三級基準
案例分析：可視化管理為什么成為了形式？
工具5-標準化作業(yè)
1)何謂標準化作業(yè)
2)標準化作業(yè)的四大前提條件
3)作業(yè)分類(lèi)
4)標準化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
5)標準化作業(yè)三件套
6)標準化作業(yè)的應用
7)標準化作業(yè)的管理
8)標準化作業(yè)的改善
9)標準化作業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的改進(jìn)意義
案例分析：企業(yè)的標準化為什么成為了兩張皮？
工具6-現場(chǎng)IE改善
1)維持、改善與創(chuàng )新
2)現場(chǎng)IE改善體系架構
3)現場(chǎng)中心
4)改善步驟
5)ECRS四則
6)現場(chǎng)IE改善的七大手法
7)自主改善
案例分析：某工廠(chǎng)包裝車(chē)間如何通過(guò)IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？
工具7-全員生產(chǎn)維護（TPM）
1)TPM的概念和目的
2)設備綜合效率（OEE）
3)如何進(jìn)行個(gè)別改善
4)故障時(shí)間與故障修復時(shí)間
5)自主維護保養
6)如何開(kāi)展小組活動(dòng)
7)如何開(kāi)展六源法
8)如何識別微小缺陷
案例分析：某鋁板壓軋車(chē)間如何通過(guò)TPM提升設備效率15%的？
工具8-快速換產(chǎn)
1)何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線(xiàn)）
2)快速換型與均衡生產(chǎn)
3)SMED的基本原理
4)SMED的基本要點(diǎn)
5)SMED的五步操作法
6)快速換產(chǎn)（換型/換模/換線(xiàn)）的效果評估
7)快速換產(chǎn)（換型/換模/換線(xiàn)）案例分析
案例分析：某鋁鉑車(chē)間是如何通過(guò)快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計件工資的？
工具9-防錯技術(shù)
1)追求零缺陷
2)失誤與缺陷
3)品質(zhì)三不政策
4)防錯三個(gè)等級
5)防錯十大原理
6)防錯裝置
案例分析：來(lái)自生活中的防錯手法
工具10-看板拉動(dòng)
1)拉動(dòng)式與推動(dòng)式生產(chǎn)的區別
2)看板起源與作用
3)看板的種類(lèi)與工作原理
4)看板的實(shí)施前提
5)看板運行的六原則
6)看板數量計算
7)看板運行注意事項
案例分析：某電子產(chǎn)品車(chē)間通過(guò)單件流的看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式
第五講：成功導入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件
1.領(lǐng)導參與
2.員工認同
3.制定規則
4.取得支持
5.依賴(lài)數據
6.培養員工
7.慶祝成功
8.持續改進(jìn)
案例分析：為什么領(lǐng)導才是決定推行成功的關(guān)鍵
課程總結：提問(wèn)、答疑 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過(guò)中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學(xué)院院長(cháng)
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經(jīng)理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠(chǎng)長(cháng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營(yíng)模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經(jīng)管系統”的主要創(chuàng )建者之一，主導富士康eCMMS運營(yíng)模式的創(chuàng )建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習經(jīng)驗；8年各類(lèi)企業(yè)第一線(xiàn)管理咨詢(xún)經(jīng)歷；200余家各類(lèi)企業(yè)管理改善主導；近1600場(chǎng)內部培訓課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現場(chǎng)巡視；1000次會(huì )議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠(chǎng)經(jīng)理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長(cháng)的五項能力修煉》；
6、《精細化現場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠(chǎng)班組精細化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來(lái)創(chuàng )新》

部分咨詢(xún)案例：
深圳市泰合自行車(chē)業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，從標準工時(shí)建立、KPI導入到績(jì)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長(cháng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車(chē)業(yè)的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車(chē)廠(chǎng)進(jìn)行輔導---如華慶自行車(chē)，保安自行車(chē)，新錦大自行車(chē)，大行自行車(chē)，喜聯(lián)發(fā)自行車(chē)---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，包括基礎工程建設(標準工時(shí)/KPI/績(jì)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線(xiàn)設計，平面布局設計；研發(fā)系統作業(yè)流程重組及績(jì)效考核；除咨詢(xún)外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(cháng)為北美市場(chǎng)最大的戶(hù)外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門(mén)開(kāi)發(fā)完善ERP系統，使管理流程有效的透過(guò)系統進(jìn)行運作，固化了運營(yíng)管理運作；現在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢(xún)項目，對整個(gè)公司的運作流程與組織架構進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶(hù)別相結合的部門(mén)架構，內部營(yíng)運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協(xié)助著(zhù)名ERP品牌SAP在該公司成功上線(xiàn)；咨詢(xún)滿(mǎn)意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢(xún)顧問(wèn)，根據訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車(chē)間規劃了長(cháng)/短/中三種形式的產(chǎn)線(xiàn)，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠(chǎng)區，一直沿用至今。
金華門(mén)業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè )器：連續四年被該公司聘請為管理顧問(wèn)，從南山廠(chǎng)區，福永廠(chǎng)區到珠海廠(chǎng)區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績(jì)效薪資制度、規劃新廠(chǎng)區平面布局，長(cháng)期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jì)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè )活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營(yíng)模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現場(chǎng)形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠(chǎng)內的七大浪費現象三、各種動(dòng)作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現場(chǎng)實(shí)戰訓練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業(yè)工程(IE)基礎理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現場(chǎng)改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉型企業(yè)生存最急需解決的問(wèn)題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀(guān)中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎，在準時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠(chǎng)中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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