精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統,TPS）培訓-----精益生產(chǎn)實(shí)戰十大葵花寶典

【培訓對象】
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、人事經(jīng)理、工程技術(shù)管理人員、質(zhì)量管理人員、財務(wù)管理人員、采購倉庫管理人員、生產(chǎn)管理人員、車(chē)間主任、班組長(cháng)。如引入內訓，公司全體管理人員參加效果最好。

【培訓收益】
◆ 培養 “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無(wú)止境”的精益生產(chǎn)理念； ◆ 學(xué)習豐田屋結構，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱； ◆ 了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運用精益工具改進(jìn)工作； ◆ 明確企業(yè)現場(chǎng)中的七大浪費，并持續消除浪費； ◆ 能區別增值和非增值工作； ◆ 能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作； ◆ 學(xué)會(huì )利用生產(chǎn)過(guò)程中的設計、優(yōu)化、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。

第一部分、認識精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統,TPS）
◆ 精益生產(chǎn)巨大魅力
◆ 應對21世紀挑點(diǎn)戰的最佳武器----精益生產(chǎn)
◆ 豐田生產(chǎn)方式的誕生
◆ 《改變世界的機器》---神奇的生產(chǎn)方式
◆ 豐田生產(chǎn)方式的構成
A、準時(shí)制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展 B、自?xún)P化的誕生與發(fā)展
◆ 豐田公司經(jīng)營(yíng)的立足點(diǎn)
◆ 精益體系一個(gè)中心，二個(gè)基本點(diǎn)
◆ 精益生產(chǎn)方式的基本理念和目的
◆ 精益生產(chǎn)的基本理念和目的
◆ 企業(yè)計算利潤的兩種方法
◆ 降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本的兩種方法
◆ 精益生產(chǎn)方式的基本構成
◆ 精益生產(chǎn)方式的體系架構
◆ 制造技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)的區別
◆ 案例分析：精益生產(chǎn)的推行步驟與推行要點(diǎn)
◆ 數據分析：通過(guò)精益生產(chǎn)可以實(shí)現的五個(gè)效果
第二部分、精益生產(chǎn)的核心要素：消除七大浪費與提升運營(yíng)效率
◆ 什么是價(jià)值？
◆ 什么是浪費？
◆ 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點(diǎn)
◆ 豐田和美國專(zhuān)家對浪費的定義
◆ 七大浪費之---工序本身的浪費
◆ 七大浪費之---不良品的浪費
◆ 七大浪費之---搬運的浪費
◆ 七大浪費之---庫存的浪費
◆ 七大浪費之---制造過(guò)度的浪費
◆ 七大浪費之---動(dòng)作的浪費
◆ 七大浪費之---等待的浪費
◆ 發(fā)現浪費的方法與工具
◆ 為什么說(shuō)精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費”開(kāi)始的？
◆ 為什么削減“七大浪費”說(shuō)起來(lái)容易做起來(lái)難？
◆ 案例分析：中國企業(yè)成功降低浪費的實(shí)踐與誤區
◆ 案例分享：規范的車(chē)間現場(chǎng)圖片學(xué)習與借鑒
◆ 圖片分享：某汽車(chē)廠(chǎng)七大浪費實(shí)例圖片分析與解決思路
◆ 案例分析：某外資玻璃公司品質(zhì)低下難題的成功改善案例
◆ 案例分析：某制造工廠(chǎng)的產(chǎn)品質(zhì)量超標的改善成功案例
◆ 案例分享：如何消除生產(chǎn)系統中的浪費
◆ 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費？
◆ 圖片分享：黃杰老師幫助國內某企業(yè)成功削減浪費的30個(gè)實(shí)例
◆ 案例分析：豐田公司總結的生產(chǎn)干部可以改善的151種浪費
第三部分、生產(chǎn)周期分析與拉式生產(chǎn)和CELL生產(chǎn)
◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
◆ 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題
◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系
◆ 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影響生產(chǎn)周期的因素
◆ 一個(gè)流和試流法
◆ 尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素
◆ 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現場(chǎng)測算方法
◆ 運用利特爾法則計算生產(chǎn)周期
◆ 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉移批量
◆ 柔性的觀(guān)點(diǎn)
◆ 柔性生產(chǎn)線(xiàn)的構想
◆ 柔性生產(chǎn)的布局形式
◆ CELL生產(chǎn)方式的特征
1）實(shí)施“一個(gè)流生產(chǎn)” 　2）生產(chǎn)同期化
3）單元內巡回作業(yè) 4）多能化，少人化
◆ 案例分享：某集團公司CELL成功案例
◆ 案例分析：某汽車(chē)零部件企業(yè)生產(chǎn)總監的煩惱根源。
◆ 案例分析：黃杰怎么幫助某企業(yè)縮短交貨期的？
◆ 視頻研討：豐田日本工廠(chǎng)的精益生產(chǎn)實(shí)踐
第四講 精益生產(chǎn)系統實(shí)戰十大寶典與推進(jìn)技巧
第一大寶典：現場(chǎng)基礎管理----“6S” 和可視化管理
◆ 企業(yè)推行5S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養的含義和推行步驟與技巧
◆ 5S推行失敗的原因分析
◆ 5S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道
◆ 案例分享：車(chē)間現場(chǎng)問(wèn)題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張5S圖片分享
◆ 案例分析：無(wú)障礙持續推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：國人在實(shí)施“6S”時(shí)主要難點(diǎn)和對策
第二大寶典：如果你只學(xué)一個(gè)日語(yǔ)，請學(xué)“KAZIEN”
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本質(zhì)量問(wèn)題改善—“8D”改善法
◆ 復雜問(wèn)題改善方法---六西格瑪DMAIC
◆ 思考：你平時(shí)如何改善？
◆ 現場(chǎng)管理與現場(chǎng)改善詮釋
◆ 現場(chǎng)管理的5條金科玉律
◆ 生產(chǎn)活動(dòng)的6條基本準則
◆ 現場(chǎng)作業(yè)需關(guān)注的10大問(wèn)題
◆ 案例討論：常見(jiàn)的現場(chǎng)改善誤區
◆ 中國式現場(chǎng)管理改善創(chuàng )新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個(gè)人智商到組織智商
◆ 改善的五個(gè)基本要素
◆ 改善的三大基礎與四大保證
◆ 現場(chǎng)管理者與改善的關(guān)系
◆ 現場(chǎng)改善的對象如何界定
◆ 作業(yè)改善IE七手法
◆ 案例分享：某著(zhù)名日資企業(yè)現場(chǎng)改善案例分析
第三大寶典：標準化----沒(méi)有標準化，就沒(méi)有改善（大野耐一語(yǔ)）
◆ 應對變化的唯一利器——標準化
◆ 標準化----專(zhuān)業(yè)化---簡(jiǎn)單化
◆ 為什么說(shuō)真正改善是從實(shí)施標準化開(kāi)始的？
◆ 標準化作業(yè)管理的PDCA管理
◆ 實(shí)施作業(yè)標準化的14個(gè)方面
◆ 案例分析：動(dòng)車(chē)事故給我們的教訓與得失
◆ 如何保證標準化作業(yè)
◆ 有效實(shí)施標準化作業(yè)的“三化”
◆ 如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本
◆ 案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%
◆ 如何區別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實(shí)施全體的標準化作業(yè)
◆ 如何實(shí)現生產(chǎn)線(xiàn)上的穩定
◆ 什么是標準作業(yè)三要素
◆ 游戲互動(dòng)：標準化演練
◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)
◆ 案例分享：沒(méi)有標準化，就沒(méi)有改善（大野耐一語(yǔ)）
第四大寶典：價(jià)值流程圖（VSM）分析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開(kāi)分析
◆ 流程價(jià)值定性分析
◆ 流程價(jià)值定量分析
◆ 價(jià)值改善的關(guān)鍵所在
◆ 利用價(jià)值流圖來(lái)尋找20%的浪費
◆ 案例演練：怎么做物流分析？
◆ 案例演練：怎么做信息流分析？
◆ 案例演練：怎么做價(jià)值流分析？
◆ 案例分享：如何找尋改善機會(huì )？
第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事
◆ 互動(dòng)計算：你的設備OEE會(huì )有多高
◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗分享
第六大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化
◆ 拉動(dòng)生產(chǎn)和推動(dòng)生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化
◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失
◆ 節拍與稼動(dòng)時(shí)間
◆ 真效率與假效率、個(gè)體效率與整體效率
◆ 流水線(xiàn)平衡率與理論上可改善余度
◆ 學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動(dòng)嗎？
第七大寶典：防錯-Poka-yoke
◆ 工作標準是零缺點(diǎn)
◆ 人的出錯原因
◆ 防錯原理
◆ 防錯原理方法和技術(shù)
◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策
◆ 案例討論：如何包裝防錯？
◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理
◆ 看板系統的必要條件
◆ 看板系統的運作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導入的要素
◆ 如何成功導入看板
◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片
◆ 看板系統的四種基本型式
◆ 看板系統的多種功能
* 工程生產(chǎn)KANBAN * 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN * 臨時(shí)KANBAN * 限定KANBAN
◆ 視頻分享：一汽集團看板系統
◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統
第九大寶典：快速換模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析過(guò)程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練：SMED法的演練
◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長(cháng)時(shí)間？
第十大寶典：良好的供應商合作
◆ 長(cháng)期戰略合作供應商關(guān)系
◆ 供應鏈管理與問(wèn)題解決
◆ 供應商評估與ABC法則
◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率
◆ 精益采購的關(guān)鍵點(diǎn)：品質(zhì)100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應商隊伍
◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
◆ 思考和演練：列出你的供應商各類(lèi)關(guān)系比例？
第五部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗與教訓分享及研討 

姓名：黃 杰
身份：精益制造與運營(yíng)人才培育專(zhuān)家
年齡： 49歲
授課年限：10年
研究領(lǐng)域：中基層干部的培育、精益制造與成本控制、精益生產(chǎn)與精細化
擅長(cháng)行業(yè)：制造業(yè)
服務(wù)群體：中基層干部、運營(yíng)及決策層
課程特點(diǎn)：知識+理念+工具+教練+輔導
☆ 精益制造與運營(yíng)人才培育專(zhuān)家
☆ 國內制造管理權威專(zhuān)家，全國知名培訓師
☆ 實(shí)效型成本管控咨詢(xún)師
☆ 日本產(chǎn)業(yè)訓練協(xié)會(huì )認證講師
☆ 企業(yè)運營(yíng)系統構建與改善顧問(wèn)
☆ 制造業(yè)運營(yíng)人才培育解決方案專(zhuān)家組核心專(zhuān)家
☆ 清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交通大學(xué)、華中科技大學(xué)等多家院校MBA或總裁班特聘講師。
堅持“三個(gè)滿(mǎn)意”“二個(gè)不”
讓企業(yè)老板滿(mǎn)意；
讓合作機構滿(mǎn)意；
讓參訓學(xué)員滿(mǎn)意；
不說(shuō)犯忌的話(huà)；
不做破壞受訓企業(yè)規矩的事。 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營(yíng)模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現場(chǎng)形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠(chǎng)內的七大浪費現象三、各種動(dòng)作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現場(chǎng)實(shí)戰訓練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業(yè)工程(IE)基礎理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現場(chǎng)改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉型企業(yè)生存最急需解決的問(wèn)題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀(guān)中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎，在準時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠(chǎng)中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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