IE技術(shù)與現場(chǎng)效率改善訓練

【培訓對象】
生產(chǎn)主管、中層管理部干、IE\PE\ME\QE等技術(shù)工程崗位，生產(chǎn)單位現場(chǎng)管理干部等

【培訓收益】
獲得持續提高效率、降低成本的新思路。 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)系統優(yōu)化。 掌握IE手法和改善技巧。 制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案。 提高人、機、物的利用率。 獲得組織實(shí)施改善、全面推行IE的能力。 與業(yè)內精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想。

【互動(dòng)與破冰】
互動(dòng)/破冰
第一章 IE導入
1、IE發(fā)展歷程和概念
2、IE技術(shù)體系
3、IE主要工作內容
4、IE工程師的素養
第二章 IE與JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關(guān)系
1、豐田生產(chǎn)方式（TPS）介紹
2、美國人為何要學(xué)豐田
3、精益發(fā)展
4、精益實(shí)踐在中國的發(fā)展狀況
5、為了生存一路賽跑——－內部挑戰
6、精益生產(chǎn)與IE
7、精益生產(chǎn)系統
8、精益理念與精益思想五原則
9、IE與PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關(guān)系
第三章 IE與卓越現場(chǎng)管理5S的關(guān)系
1、5S管理是IE推行的基礎
2、突破5S實(shí)施的瓶頸
3、5S效果保持的關(guān)鍵管理技術(shù)
4、目視控制概念
5、目視控制的作用
6、目視控制的領(lǐng)域
第四章IE工作研究－方法（一）
1、工作研究概要
2、方法研究分析技術(shù)
3、豐田水準介紹
4、現場(chǎng)改善提案書(shū)
5、決定工程流程分析作成位置
6、工程流程分析的作成
7、應有的姿態(tài)
8、改善手段
9、工程種類(lèi)分析
10、展開(kāi)應有姿態(tài)的改善方向
11、變革的階段和日程規劃
12、結構的確認和現狀評價(jià)
13、今后的展開(kāi)
14、生產(chǎn)變革小組的建設
15、全員參與改善的項目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善進(jìn)度管理
19、改善結果管理
20、檢查的現狀把握
21、現場(chǎng)改善的著(zhù)眼點(diǎn)
22、停滯的改善3STEP和對象
23、制品放置改善的5階段
24、現場(chǎng)改善實(shí)施的注意事項
26、新生產(chǎn)方式和工廠(chǎng)革新教育計劃
27、改革職能職責分擔規劃
28、自律生產(chǎn)方式（案例說(shuō)明）
29、一個(gè)流和單個(gè)流的區別管理（案例說(shuō)明）
30、促進(jìn)改善10項目
31、阻礙改善10項目
32、改善課題（實(shí)例說(shuō)明）
33、流程符號分析方法（案例——－工程分析總括表）
34、流程分析方法（案例——－生產(chǎn)流程圖）
35、一個(gè)流的生產(chǎn)線(xiàn)布局改善（案例解說(shuō)）
36、與流程相關(guān)的布局設計（部門(mén)關(guān)系和場(chǎng)所關(guān)系）
37、作業(yè)流程分析表
38、流程分析四巧法和思維十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4種案例分析）
第五章IE工作研究－設備改善（二）
1、關(guān)注設備的時(shí)間損失分類(lèi)（三大類(lèi)）
2、典型設備損失因果案例分析（OEE案例分析）
3、設備改善目的和目標
4、改善前提條件
5、設備綜合效率的定義與運算
6、設備保全體制的確立
7、故障原因IE
8、故障能力4水準
9、解決故障的對策
10、PM分析（記入例說(shuō)明）
11、停頓原因
12、暫停（チョコ停）4水準
13、停頓5階段對策
14、速度UP4水準
15、速度UP的順序5階段
16、作業(yè)者的技能影響
17、OEE綜合運行效率概念
18、OEE計算示例:演示教學(xué)
19、OEE考核表
第六章 IE工作研究－動(dòng)作分析改善（三）
1、動(dòng)作分析（記入例）
2、動(dòng)作分析（符號＋記號＋顏色）
3、動(dòng)作分析改善事例說(shuō)明
4、經(jīng)濟動(dòng)作原則含義
5、經(jīng)濟動(dòng)作三原則
6、動(dòng)作改善20原則和人體運用8原則
1）人體運用8原則
2）手部動(dòng)作5個(gè)等級
3）工作場(chǎng)所6原則
4）定置定位、就近依序改善實(shí)踐
5）豐田人非增值案例說(shuō)明
6）工具設備6原則
7）物料取放操作位置改善實(shí)踐案例說(shuō)明
7、時(shí)間和工作分析方法（MOD法及21動(dòng)作）
8、MTM法的動(dòng)作基本要素
9、MOD法手工擰緊螺母動(dòng)作分析案例
第七章 標準作業(yè)卡及生產(chǎn)線(xiàn)平衡
1、標準作業(yè)概要
2、標準作業(yè)指導書(shū)
3、標準作業(yè)案例說(shuō)明
4、標準時(shí)間分析
5、標準化作業(yè)的實(shí)踐應用
6、工序負荷平衡改善前后對比圖
7、標準化管理與建設企業(yè)文化的關(guān)系

課程總結： 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過(guò)中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學(xué)院院長(cháng)
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經(jīng)理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠(chǎng)長(cháng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營(yíng)模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經(jīng)管系統”的主要創(chuàng )建者之一，主導富士康eCMMS運營(yíng)模式的創(chuàng )建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習經(jīng)驗；8年各類(lèi)企業(yè)第一線(xiàn)管理咨詢(xún)經(jīng)歷；200余家各類(lèi)企業(yè)管理改善主導；近1600場(chǎng)內部培訓課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現場(chǎng)巡視；1000次會(huì )議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠(chǎng)經(jīng)理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長(cháng)的五項能力修煉》；
6、《精細化現場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠(chǎng)班組精細化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來(lái)創(chuàng )新》

部分咨詢(xún)案例：
深圳市泰合自行車(chē)業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，從標準工時(shí)建立、KPI導入到績(jì)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長(cháng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車(chē)業(yè)的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車(chē)廠(chǎng)進(jìn)行輔導---如華慶自行車(chē)，保安自行車(chē)，新錦大自行車(chē)，大行自行車(chē)，喜聯(lián)發(fā)自行車(chē)---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，包括基礎工程建設(標準工時(shí)/KPI/績(jì)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線(xiàn)設計，平面布局設計；研發(fā)系統作業(yè)流程重組及績(jì)效考核；除咨詢(xún)外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(cháng)為北美市場(chǎng)最大的戶(hù)外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門(mén)開(kāi)發(fā)完善ERP系統，使管理流程有效的透過(guò)系統進(jìn)行運作，固化了運營(yíng)管理運作；現在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢(xún)項目，對整個(gè)公司的運作流程與組織架構進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶(hù)別相結合的部門(mén)架構，內部營(yíng)運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協(xié)助著(zhù)名ERP品牌SAP在該公司成功上線(xiàn)；咨詢(xún)滿(mǎn)意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢(xún)顧問(wèn)，根據訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車(chē)間規劃了長(cháng)/短/中三種形式的產(chǎn)線(xiàn)，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠(chǎng)區，一直沿用至今。
金華門(mén)業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè )器：連續四年被該公司聘請為管理顧問(wèn)，從南山廠(chǎng)區，福永廠(chǎng)區到珠海廠(chǎng)區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績(jì)效薪資制度、規劃新廠(chǎng)區平面布局，長(cháng)期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jì)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè )活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎，在準時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠(chǎng)中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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• 生產(chǎn)管理人員應有的IE技能

   

  生產(chǎn)管理培訓（一）、1、IE的基本概念與工作研究的價(jià)值; 2、如何運用相關(guān)工具進(jìn)行流程分析; 3、如何進(jìn)行動(dòng)作分析與動(dòng)作的經(jīng)濟原則的應用; 4、時(shí)間研究、標準工時(shí)的制定; 　生產(chǎn)管理培訓（二） 1、工序編排的基本原則與方法; 2、工序編排案例分析; 3、流水線(xiàn)平衡技巧的應用; 4..

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