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    高級TPM(全面設備管理)管理研修實(shí)戰訓練營(yíng)

    課程編號:756   課程人氣:844

    課程價(jià)格:¥3000  課程時(shí)長(cháng):2天

    行業(yè)類(lèi)別:家電行業(yè)    專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:

    授課講師:何小勇博士

    課程安排:

           2011.7.30 深圳



    • 課程說(shuō)明
    • 講師介紹
    • 選擇同類(lèi)課
    【培訓對象】
    從事設備管理、工程技術(shù)、質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理相關(guān)人員


    【培訓收益】
    作為制造企業(yè),設備作為最重要的生產(chǎn)要素和資源,其競爭力的高低將直接決定了質(zhì)量、效率和效益。某些企業(yè),設備是其重要的核心競爭力。因此,需要推行TPM(全面設備管理)。
    TPM(全面設備管理)是一種根本性改進(jìn)活動(dòng),它需要組織內全員參與。如果一個(gè)組織能完整地實(shí)現TPM(全面設備管理),那么就會(huì )明顯提高它的生產(chǎn)力、質(zhì)量和降低成本。隨著(zhù)自動(dòng)化和設備越來(lái)越多的代替人類(lèi)從事生產(chǎn)任務(wù),生產(chǎn)和辦公室設備越來(lái)越多地影響到生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而,在一個(gè)傳統的工廠(chǎng)里,許多設備沒(méi)有進(jìn)行很好地維護。忽略設備維護會(huì )造成千百萬(wàn)元的長(cháng)期損失,并且在尋找和處理故障方面會(huì )浪費很多時(shí)間。
    本高級TPM(全面設備管理)實(shí)戰課程將引導學(xué)員通過(guò)現場(chǎng)調研,把握企業(yè)形形色色浪費,發(fā)現所導致的企業(yè)成本增加的要因,同時(shí)應用分析問(wèn)題的技能、掌握降低成本的技巧,來(lái)改善現場(chǎng)的不良現象,包括改善整體生產(chǎn)、改善設備生產(chǎn)率、改善產(chǎn)品質(zhì)量及改善操作及保養成本,從而有效降低因管理不善而導致的各種浪費,創(chuàng )造更多利潤,讓企業(yè)更具有生存的競爭力。

    1)了解TPM(全面設備管理)對企業(yè)的重要意義和涵義。
    2)系統掌握TPM(全面設備管理)的推進(jìn)方法,在企業(yè)能領(lǐng)導推行TPM(全面設備管理)。
    3)掌握設備總浪費分析方法和效率計算(OEE),達到顯著(zhù)提高OEE。
    4)掌握設備FMEA分析方法,真正從預防角度達到設備安全“零事故”。
    5)建立一套系統設備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設備可靠性和水平
    6)掌握分析浪費的方法,從而達成減低成本和提高效益


    第一講、TPM(全面設備管理)活動(dòng)簡(jiǎn)介 <br />
    1.1 什么是TPM(全面設備管理)? <br />
    1.2 TPM(全面設備管理)定義八個(gè)要素 <br />
    1.3 TPM(全面設備管理)發(fā)展史及趨勢 <br />
    1.4 開(kāi)展TPM(全面設備管理)的巨大作用 <br />
    1.5 TPM(全面設備管理)八大支柱 <br />
    1.6 自主保全 <br />
    1.7 TPM(全面設備管理)與TQM、JIT的關(guān)系 <br />
    1.8 全員生產(chǎn)維修的開(kāi)展過(guò)程 <br />
    1.9 設備點(diǎn)檢 <br />
    <br />
    第二講、如何成功推行TPM(全面設備管理)活動(dòng) <br />
    2.1 推行定位和規劃 <br />
    2.2 選擇合作伙伴 <br />
    2.3 推進(jìn)組織 <br />
    2.4 管理文化診斷 <br />
    2.5 建立流程 <br />
    2.6 項目選擇和人員選擇 <br />
    2.7 推進(jìn)過(guò)程管理 <br />
    2.8 持續推行 <br />
    <br />
    第三講、TPM(全面設備管理)活動(dòng)精髓 <br />
    3.1 TPM(全面設備管理)活動(dòng)八大支柱介紹 <br />
    1)品質(zhì)保全 <br />
    2) 自主保全 <br />
    3) 專(zhuān)業(yè)保全 <br />
    4) 初期改善 <br />
    5) 個(gè)別改善 <br />
    6) 事務(wù)改善 <br />
    7) 環(huán)境改善 <br />
    8) 人才培育 <br />
    3.2 TPM(全面設備管理)活動(dòng)的理解與重點(diǎn)推進(jìn)的3個(gè)方面 <br />
    1) 全員參與的改善活動(dòng) <br />
    2) 自主保全分科活動(dòng) <br />
    3) 效率改善分科活動(dòng) <br />
    <br />
    第四講 如何提高設備綜合效率(OEE) <br />
    4.1 完全有效生產(chǎn)率(TEEP) <br />
    4.2 設備綜合效率(OEE) <br />
    4.3 有關(guān)設備效率其它術(shù)語(yǔ) <br />
    4.4 設備效率的計算 <br />
    4.5 四類(lèi)不同加工類(lèi)型的計算 <br />
    4.6 設備損失分析和改善 <br />
    -提高設備開(kāi)動(dòng)比率 <br />
    -提高設備性能比率 <br />
    -提高質(zhì)量合格率 <br />
    4.6.1 設備損失 <br />
    1)阻礙設備效率化的八大損失 <br />
    2)阻礙人的效率化的五大損失 <br />
    3)其它三大損失 <br />
    4.6.2 如何降低損失 <br />
    1)降低計劃性損失 <br />
    2)降低外部因素損失 <br />
    3)降低故障損失 <br />
    4)降低等待損失 <br />
    5)降低臨時(shí)小停機損失 <br />
    4.7 OEE水平表 <br />
    <br />
    第五講、設備效率提高改善方法 <br />
    5.1 流程價(jià)值分析方法 <br />
    1)設備采購流程分析 <br />
    2)設備使用操作和維護報養流程分析 <br />
    3) 設備維修流程分析 <br />
    5.2 因果和因果矩陣分析法 <br />
    5.3 二八原則 <br />
    5.4 設備目視管理和“6S”管理 <br />
    1)設備目視管理 <br />
    2)設備“6S”管理 <br />
    <br />
    第六講:SMED――設備快速切 <br />
    1、小批批量和多品種現實(shí) <br />
    2、生產(chǎn)切換時(shí)間浪費分析 <br />
    內部時(shí)間和外部時(shí)間 <br />
    3、切換優(yōu)化 <br />
    4、案例分析 <br />
    <br />
    第七講:設備零故障管理方法——防錯法 <br />
    一、防錯概述 <br />
    1.1 設備零故障 <br />
    1.2 防錯防呆的目的、種類(lèi)與作用 <br />
    1.3對待失誤的兩種認識 <br />
    1.4傳統檢驗法與Poka Yoke的區別 <br />
    1.5三種基本的檢查方法 <br />
    1.6日常防錯技術(shù)的運用案例 <br />
    1.9心理測試:你會(huì )出錯嗎? <br />
    二、防錯技術(shù) <br />
    2.1 防錯的三個(gè)等級 <br />
    2.2 防錯法的四類(lèi)防錯模式 <br />
    -有形防錯 <br />
    -有序防錯A <br />
    -編組與記數式防錯 <br />
    -信息加強防錯 <br />
    2.3 防錯法十大應用原理 <br />
    2.4 故障樹(shù)分析(FTA)實(shí)例講解 <br />
    2.5 防錯裝置 <br />
    2.6 防錯法應用案例分析 <br />
    <br />
    第八講 設備可靠性和維護管理 <br />
    8.1 設備功能結構樹(shù) <br />
    8.2 工藝過(guò)程FMEA <br />
    8.3 設備故障樹(shù)分析FTA、設備SFMEA、 <br />
    8.4 設備FMEA與預防 <br />
    8.5 以可靠性為中心的維修管理(RCM) <br />
    8.6 可靠度(MTBF) <br />
    8.7 維修大策略的劃分 <br />
    8.8 幾種常用維修模式的界定 <br />
    8.9 維修策略與模式的組合 <br />
    8.10 流程工業(yè)組合維修模式設計案例 <br />
    8.11 現場(chǎng)信息的采集、診斷和 分析 <br />
    8.12 維修行為的規范化 <br />
    <br />
    第九講、設備改善案例分享和現場(chǎng)交流與研討

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