精益生產(chǎn)與卓越現場(chǎng)管理 ——消除浪費就是利潤

【培訓對象】
公司高層，各部門(mén)經(jīng)理，各部門(mén)主管管理人員等中高層管理者

【培訓收益】
● 了解精益生產(chǎn)理念與企業(yè)運營(yíng)管理；了解現場(chǎng)存在的各種浪費與消除方法； ● 掌握中層管理者的角色認知與精益生產(chǎn)關(guān)系；了解精益生產(chǎn)與生產(chǎn)現場(chǎng)管理關(guān)系； ● 利用價(jià)值流圖分析認識公司生產(chǎn)運營(yíng)過(guò)程的價(jià)值與浪費過(guò)程； ● 采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統，有效控制過(guò)程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶(hù)滿(mǎn)意率； ● 為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng)，通過(guò)降低設置時(shí)間、生產(chǎn)單元，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統的實(shí)施； ● 掌握精益生產(chǎn)中各種核心工具如：6S,防錯防呆，TPM等的運用； ● 認識公司生產(chǎn)運營(yíng)系統如何降低成本，提升效率的改善步驟與方法。

模塊一：精益生產(chǎn)與現場(chǎng)浪費
第一講：精益生產(chǎn)與企業(yè)運營(yíng)管理
一、精益生產(chǎn)理念與推行
1. 為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
1）精益思想：從增值比率來(lái)看改善空間
2）三種生產(chǎn)方式的對比
3）精益思想五原則
2. 所謂的豐田生產(chǎn)方式
1）豐田生產(chǎn)方式的目標和基本理念
2）豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化
3. 精益生產(chǎn)在中國內地的傳播
1）精益生產(chǎn)推行步驟
2）精益生產(chǎn)推行注意事項
二、精益理念與企業(yè)運營(yíng)管理
1. 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
2. 精益生產(chǎn)與企業(yè)經(jīng)營(yíng)
三、精益生產(chǎn)與企業(yè)成本管理
1. 成本，成本產(chǎn)生的過(guò)程
2. 物料成本
3. 人工成本
4. 制造費用
5. 單位成本結構
6. 降低成本就是改善成本結構

第二講：現場(chǎng)浪費與精益生產(chǎn)
一、認識現場(chǎng)各種浪費（企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費）
1. 什么是價(jià)值？
2. 什么是浪費？
3. 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點(diǎn)
4. 豐田和美國專(zhuān)家對浪費的定義
二、七種浪費
浪費1：等待的浪費
浪費2：搬運的浪費
浪費3：不良品的浪費
浪費4：動(dòng)作的浪費
浪費5：加工本身的浪費
浪費6：庫存的浪費
浪費7：過(guò)量生產(chǎn)的浪費
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：找出本公司發(fā)生的七大浪費現象并提出改進(jìn)方法
主要解決問(wèn)題與成果輸出：解決企業(yè)相關(guān)人員不了解各種浪費產(chǎn)生的影響

模塊二：現場(chǎng)管理與角色認知
第一講：現場(chǎng)管理者的角色認知
一、現場(chǎng)管理者使命與能力要求
1. 現場(chǎng)管理者的使命和能力要求
2. 現場(chǎng)管理面臨的挑戰
3. 現場(chǎng)管理者應該有的覺(jué)悟
二、現場(chǎng)管理者的角色認知
1. 現場(chǎng)管理者的地位與職責和困惑
2. 不稱(chēng)職現場(chǎng)管理者的現象
3. 稱(chēng)職的現場(chǎng)管理者應有的特征
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：分析一名叫：我委屈的班組長(cháng)的故事案例練習
主要解決問(wèn)題與成果輸出：不了解班組長(cháng)的角色與定位，班組管理抓不住重點(diǎn)，通過(guò)案例從而充分了解班組長(cháng)角色定位

第二講：卓越現場(chǎng)管理與精益生產(chǎn)
一、現場(chǎng)人員管理與精益生產(chǎn)
管理內容：人員出勤狀況管理、員工情緒與士氣、確認新員工工作狀況
管理方法：進(jìn)行員工教導、良好工作關(guān)系的培養、激發(fā)員工的積極性、獎勵與懲罰員工
二、現場(chǎng)設備管理與精益生產(chǎn)
1. 設備現場(chǎng)管理內容與分類(lèi)
2. 設備操作管理
3. 設備維護保養
4. 設備履歷
三、現場(chǎng)作業(yè)管理與精益生產(chǎn)
1. 異常作業(yè)的作業(yè)工序步驟確認
2. 確認作業(yè)標準書(shū)的符合性
3. 異常原因分析
4. 修正作業(yè)標準書(shū)
四、現場(chǎng)材料管理與精益生產(chǎn)
1. 領(lǐng)料管理與材料標識
2. 不良材料確認與原因分析
3. 與相關(guān)部門(mén)協(xié)調處理材料異常
4. 材料需求狀況確認
五、現場(chǎng)環(huán)境安全管理與精益生產(chǎn)
1. 現場(chǎng)需要的環(huán)境
2. 事故理論
3. 如何營(yíng)造安全安心工作環(huán)境
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：發(fā)現現場(chǎng)4M1E方面存在問(wèn)題點(diǎn)并提出對應蓋上方案練習
主要解決問(wèn)題與成果輸出：不了解現場(chǎng)管理的主要影響因素，從而導致現場(chǎng)過(guò)程管理失控，質(zhì)量，安全，交期等問(wèn)題多發(fā)現象時(shí)有發(fā)生，充分了解現場(chǎng)管理各要素的控制方法

模塊三 價(jià)值流圖分析與柔性布局
第一講：VSM與精益生產(chǎn)管理
一、價(jià)值流圖分析作用（消除浪費+消除產(chǎn)生浪費的根源）
1. 運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng )造價(jià)值的流程
2. 從價(jià)值和浪費的角度來(lái)記錄流程并識別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)
3. 認識價(jià)值流圖的6大作用
二、價(jià)值流圖分析與增值比
1. 精益生產(chǎn)與價(jià)值流圖分析
2. 價(jià)值流與增值比
3. 價(jià)值流圖分析好處
三、價(jià)值流圖分析步驟
第一步：成立小組
第二步：選定產(chǎn)品
第三步：價(jià)值流圖制作過(guò)程
第四步：界定客戶(hù)需求
第五步：畫(huà)出流程步驟
第六步：收集流程資料
第七步：收集庫存數據
第八步：收集外部運輸數據
第九步：內部物流與信息流
研討：如何計算流程周期與效率
第十步：明確改善爆炸點(diǎn)
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：畫(huà)出本公司價(jià)值流圖并找出不增值的部分
主要解決問(wèn)題與成果輸出：不了解公司哪些過(guò)程產(chǎn)生價(jià)值？哪些過(guò)程不增值，存在很大浪費

第二講：精益生產(chǎn)管理與柔性單元
一、精益生產(chǎn)與優(yōu)化組織機構
1. 優(yōu)化組織的三大原則
2. 優(yōu)化組織的具體方法
3. 優(yōu)化組織的效果
二、精益生產(chǎn)與提高勞動(dòng)效率
研討：如何衡量與提升勞動(dòng)力效率？樹(shù)立正確工作態(tài)度？幫助員工養成良好工作習慣？
1. 員工必備的知識與技能
2. 技能等級劃分的三種方法
3. 技能提升途徑—OJT
研討：如何培養多技能員工
三、精益生產(chǎn)與柔性生產(chǎn)單元
1. U型布局的特征及其優(yōu)缺點(diǎn)
2. U型布局運用要點(diǎn)及其種類(lèi)
3. 多能工培養
實(shí)例分析：如何將直線(xiàn)型生產(chǎn)線(xiàn)改為U型生產(chǎn)線(xiàn)
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：如何將直線(xiàn)型生產(chǎn)線(xiàn)改為U型生產(chǎn)線(xiàn)
主要解決問(wèn)題與成果輸出：不了解精益生產(chǎn)首先應該從科學(xué)布局開(kāi)始，布局決定結局

模塊四 精益生產(chǎn)核心工具
第一講：精益生產(chǎn)核心工具：6S管理實(shí)務(wù)
一、6S介紹與理念
——現場(chǎng)管理的重要性，推行6S阻力與好處
二、6S內容與原則
案例分析：標桿企業(yè)5S標準---圖片分享
1. 6S活動(dòng)原則
2. 6S規劃及實(shí)施原則
3. 6S日?；顒?dòng)原則
三、6S的各項要義與要求
1. 整理的含義與要求：做好層別管理和發(fā)生根源對策
2. 整頓的含義與要求：做好定置管理和消除尋找時(shí)間
3. 清掃的含義與要求：日常清掃活動(dòng)和微小障礙排除
4. 清潔的含義及要求：通過(guò)管理保持整潔
5. 素養的含義與要求：塑造形象，創(chuàng )建愉快、融洽的職場(chǎng)環(huán)境
6. 現場(chǎng)安全管理的要點(diǎn)：做到安全管理零缺陷
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：如何成為有素養的員工案例練習
主要解決問(wèn)題與成果輸出：不了解6S推行的最高境界應該是變“要我做”為“我要做”

第二講：精益生產(chǎn)核心工具：防錯法
一、防錯法與精益生產(chǎn)
1. 失誤、錯誤和缺陷
2. 人的失誤一般原因
3. 制造過(guò)程常見(jiàn)失誤
4. 管理過(guò)程的常見(jiàn)失誤
5. 防錯法的作用
6. 對待失誤的三類(lèi)態(tài)度
二、防錯法技術(shù)與工具
1. 防錯思路與運用——消除、替代、簡(jiǎn)化、檢測、防護
2. POKA-YOKE四種模式——有形防錯、有序防錯、編組與記數防錯、信息加強防錯
3. 防錯檢測技術(shù)——判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測
4. 防錯裝置——防錯裝置的水平、日常檢測裝置
總結：防錯法十大原理與精益生產(chǎn)
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：公司設備管理中防錯防呆案例練習
主要解決問(wèn)題與成果輸出：不了解問(wèn)題發(fā)生的根源以及如何防止問(wèn)題發(fā)生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法

第三講：精益生產(chǎn)核心工具：TPM
一、TPM設備自主保全管理
1. 自主保全與專(zhuān)業(yè)保全的區別
2. 自主保全的推行方法
3. 初期清掃
4. 發(fā)生源頭及困難不為改善對策
5. 設備保全基準
6. 總點(diǎn)檢與自主點(diǎn)檢
7. 形成自主管理體制
二、TPM設備計劃保全管理
1. 計劃保全活動(dòng)的目的與目標
2. 計劃保全和自主保全分擔
3. 保全方式的種類(lèi)
4. 計劃保全6STEP活動(dòng)體系
5. 計劃保全S第1STEP促進(jìn)要領(lǐng)
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：公司設備管理中問(wèn)題與解決方案案例練習
主要解決問(wèn)題與成果輸出：設備管理只“重使用”，“輕保養”導致的各種設備故障問(wèn)題多發(fā)現象,掌握自主保養與計劃保養的內容與方法

模塊四：精益生產(chǎn)與現場(chǎng)改善
第一講：精益生產(chǎn)與現場(chǎng)管理改善
一、改善意義與精益生產(chǎn)
1. 問(wèn)題意識
2. 改善可以帶來(lái)的效果，改善無(wú)處不在
3. PDCA的概念和應用意義
二、改善內容與精益生產(chǎn)
1. 認識并消除現場(chǎng)七大浪費
案例分析：某生產(chǎn)線(xiàn)制作流程的改善
2. 班組現場(chǎng)改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的應用，平衡生產(chǎn)線(xiàn)改善
3. 班組員工提案改善三步法
問(wèn)題研討：提案箱為什么成了擺設
4. 多產(chǎn)提案的方法和步驟
案例分析：“員工提案表”范本解析
三、改善步驟與精益生產(chǎn)
1. 明確目標與標準
2. 原因分析
3. 確定要解決的問(wèn)題
4. 擬定對策
5. 做出行動(dòng)計劃
6. 執行行動(dòng)計劃
7. 改善效果確認
8. 標準化管理
團隊案例分析+小組發(fā)表及點(diǎn)評：改善案例分析
主要解決問(wèn)題與成果輸出：現場(chǎng)問(wèn)題一直多發(fā)，重復發(fā)生而沒(méi)有得到解決的長(cháng)期頭痛問(wèn)題，掌握如何發(fā)現問(wèn)題與如何解決問(wèn)題的方法與步驟
模塊五：學(xué)以致用復盤(pán)行動(dòng)
各學(xué)習小組總結學(xué)習內容，提煉課堂學(xué)習心得，完成課程復盤(pán)

 

 

 

 

各小組選擇1-2個(gè)6S管理中存在的主要的改善課題，運用精益生產(chǎn)的工具與方法設定改善目標與老師，小組人員研討改善措施與方案，形成小組改善計劃。 

20年咨詢(xún)管理與培訓經(jīng)驗
質(zhì)量管理體系注冊高級咨詢(xún)師
環(huán)境管理體系注冊高級咨詢(xún)師
職業(yè)健康安全衛生體系高級咨詢(xún)師
中國質(zhì)量協(xié)會(huì )（CAQ）特聘高級培訓師
蘇州市政府與無(wú)錫市政府特聘企業(yè)管理顧問(wèn)
曾任：富士康集團（昆山）有限公司 供應鏈經(jīng)理
曾任：捷安特（昆山）有限公司 生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量經(jīng)理
擅長(cháng)領(lǐng)域：現場(chǎng)班組長(cháng)管理能力提升實(shí)務(wù)、全面質(zhì)量管理與零缺陷管理、QCC品管圈、精益生產(chǎn)實(shí)務(wù)、質(zhì)量成本與質(zhì)量經(jīng)濟性管理、供應鏈管理實(shí)務(wù)……

李劍波老師擁有日本企業(yè)與臺資企業(yè)世界五百強10年工作經(jīng)驗、先后擔任過(guò)生產(chǎn)主管、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、供應鏈經(jīng)理、被蘇州市政府、無(wú)錫市政府聘請為管理顧問(wèn)、先后幫助吳涇化工廠(chǎng)、吳涇熱電廠(chǎng)、統一食品、聯(lián)合利華、大金機械、麥克維爾等300多家企業(yè)通過(guò)ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949認證、企業(yè)內訓與公開(kāi)班場(chǎng)次累積在1500場(chǎng)次以上、年均授課120天以上、共計學(xué)員7萬(wàn)人次以上。
先后被松下集團，索尼集團，大金集團，三星集團，中石油，中石化，中國商飛集團，云南紅塔集團，上海卷煙廠(chǎng)，中國移動(dòng)，中國電信，中國郵政，江南造船廠(chǎng)，海爾集團，格力集團，許繼電器集團，奧克斯空調，長(cháng)春一汽，東風(fēng)股份，昆明鋼鐵集團，鹽城鋼鐵集團，寧波鋼鐵集團，歐普照明，亨通集團，長(cháng)飛光纖，伊利集團，君樂(lè )寶乳液，茅臺集團，頂益集團，海欣食品，中鐵集團，神達電腦，陜西法斯特汽車(chē)，歐瑞康集團，江蘇紅豆集團、波士登股份有限公司、海瀾之家股份有限公司，常熟美迪洋集團、張家港楊子紡紗有限公司、浙江雅瑩服裝有限公司等多家大企業(yè)返聘，其中單《現場(chǎng)班組長(cháng)管理能力提升實(shí)務(wù)》課程、返聘高達90余次、好評率95%以上。

部分返聘案例：
《現場(chǎng)班組長(cháng)管理能力提升實(shí)務(wù)》63期：村田新能源（無(wú)錫）有限公司、AW（蘇州）汽車(chē)零部件有限公司、統一食品（昆山）有限公司、格力空調（合肥）有限公司、康師傅（杭州）有限公司、歐普照明（蘇州）有限公司、無(wú)錫機床廠(chǎng)、上海三菱電梯有限公司、廣西南南鋁加工有限公司
《質(zhì)量成本與質(zhì)量經(jīng)濟性管理實(shí)務(wù)》26期：妮維雅（上海）有限公司、聯(lián)合利華（合肥）有限公司、中國石油股份有限公司、云南紅塔集團、伊利集團股份有限公司、三星半導體（蘇州）有限公司
《制造業(yè)供應鏈管理實(shí)務(wù)》20期：松下集團股份有限公司、鎮江阿雷蒙汽車(chē)零部件有限公司、中鐵集團
《全面質(zhì)量管理與零缺陷管理》8期：上海江崎格力高食品有限公司

部分咨詢(xún)項目案例：
■中國中鐵集團 《供應商管理實(shí)務(wù)培訓與項目》 18個(gè)月
指導規范了供應商的管理流程、分類(lèi)標準、選擇標準、業(yè)績(jì)評價(jià)標準、并現場(chǎng)指導主要供應商提升現場(chǎng)管理水平、減少對于中鐵集團的配合困擾。
■大金機械（蘇州）有限公司 《精益生產(chǎn)-現場(chǎng)改善實(shí)務(wù)》 12個(gè)月
企業(yè)的現場(chǎng)環(huán)境得到大大改善、發(fā)現了現場(chǎng)的各種浪費現象并制訂切實(shí)可行的改善方案、當年減少浪費導致的金額達200萬(wàn)、客戶(hù)交付業(yè)績(jì)也大大提升、成為主要客戶(hù)的優(yōu)秀供應商。
■村田新能源（無(wú)錫）有限公司 《現場(chǎng)班組長(cháng)管理能力提升實(shí)務(wù)》 12個(gè)月
企業(yè)的現場(chǎng)環(huán)境得到大大改善、達到高級別的5S標準要求、班組長(cháng)的角色認知更清晰了、提升了運營(yíng)生產(chǎn)效率20%以上、管理層與基層員工的關(guān)系也融洽、矛盾下降20%以上。
■松下集團 《QCC品管圈實(shí)務(wù)》 12個(gè)月
企業(yè)各部門(mén)與層次人員的問(wèn)題意識得到明顯提升、有效提案比上年提升20%以上、發(fā)現了部門(mén)與改善存在的各種不合理現象并制訂切實(shí)可行的改善方案、當年完善修訂各種流程與作業(yè)標準達200多個(gè)、企業(yè)運營(yíng)效率得到明顯提升、客戶(hù)滿(mǎn)意度從85%提升到95%、成為主要客戶(hù)的優(yōu)秀供應商。
■萊蕪金雷風(fēng)電科技有限公司 《質(zhì)量成本與質(zhì)量經(jīng)濟性管理實(shí)務(wù)》 10個(gè)月
企業(yè)建立了系統的質(zhì)量成本管理程序與內部結算核價(jià)標準、質(zhì)量成本核算數據完善、發(fā)現企業(yè)部分工序質(zhì)量控制過(guò)剩、發(fā)現部分環(huán)節質(zhì)量控制薄弱、重新進(jìn)行風(fēng)險識別制訂切實(shí)可行的質(zhì)量計劃、當年減少質(zhì)量成本500萬(wàn)、客戶(hù)滿(mǎn)意度得到明顯提升、成為風(fēng)電行業(yè)零部件的行業(yè)標桿企業(yè)。

主講課程：
《精益與6S管理實(shí)務(wù)》
《卓越班組與金牌班組長(cháng)培訓》
《精益生產(chǎn)與卓越現場(chǎng)管理》
《運營(yíng)成本消減與績(jì)效提升實(shí)務(wù)》
《高質(zhì)量發(fā)展與零缺陷質(zhì)量管理》
《風(fēng)險理念與質(zhì)量生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)》
《高質(zhì)量發(fā)展與卓越供應鏈風(fēng)險管理》
《倉儲物流管理六把利劍》
主要推行項目：
《精益生產(chǎn)管理——5S現場(chǎng)實(shí)務(wù)項目》
《質(zhì)量成本與內控管理項目實(shí)務(wù)》
《QCC品管圈與質(zhì)量改善推行項目實(shí)務(wù)》
《制造型企業(yè)供應鏈管理實(shí)務(wù)——供應商管理與內控提升項目》 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營(yíng)模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現場(chǎng)形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠(chǎng)內的七大浪費現象三、各種動(dòng)作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現場(chǎng)實(shí)戰訓練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業(yè)工程(IE)基礎理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現場(chǎng)改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉型企業(yè)生存最急需解決的問(wèn)題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀(guān)中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎，在準時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠(chǎng)中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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