- 精益生產(chǎn)與供應商選擇、評估及全面管理
- 制造業(yè)生產(chǎn)精細化改善與制造成本降低
- 精益生產(chǎn)管理培訓
- 機械企業(yè)生產(chǎn)現場(chǎng)精細化管理改善與提升
- PMC生產(chǎn)計劃與物料控制
- 精益生產(chǎn)管理方式與實(shí)踐
- 如何有效制定生產(chǎn)計劃及原料庫存控制-
- 電子企業(yè)生產(chǎn)管理_供應鏈流程優(yōu)化與績(jì)
- TPI---生產(chǎn)革新課程
- 生產(chǎn)計劃與物料管理PMC
- 如何做個(gè)合格的生產(chǎn)一線(xiàn)主管
- 精益生產(chǎn)
- 安全生產(chǎn)
- 機械企業(yè)生產(chǎn)管理_基于TOC的補給系
- 電力安全生產(chǎn)“兩化”管理培訓
- 建筑企業(yè)工作研究與生產(chǎn)線(xiàn)平衡管理
- 汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)采購、生產(chǎn)、銷(xiāo)售物流 一
- 提質(zhì)升能，降本增效-精益生產(chǎn)管理
- 汽車(chē)生產(chǎn)管理事件因果分析技能
- 服裝企業(yè)精細化生產(chǎn)流程規范管理技能訓
生產(chǎn)現場(chǎng)IE工業(yè)工程改善實(shí)務(wù)技巧實(shí)務(wù)訓練(初、中、高級班)
課程編號：12182
課程價(jià)格：￥26000/天
課程時(shí)長(cháng)：8 天
課程人氣：2213
中.基層管理人員以及相關(guān)部門(mén)的人士
【培訓收益】
培訓用時(shí):12小時(shí)
一．IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、 何謂IE
2、 企業(yè)對IE的定位
3、 如何識別生產(chǎn)的七大浪費
（一）人機法的運用
1. 人機法的概念
2. 人機法的運用范圍
3．人機法的操作工具
4．人機法改善操作的著(zhù)眼點(diǎn)
5．人機法改善前后案例（一）
6．人機法改善前后案例（二）
7．人機法改善互動(dòng)案例
（二）動(dòng)改法的運用
2.1．動(dòng)改法的概念
2.2．動(dòng)改法的運用范圍
2.3．有關(guān)人體動(dòng)作方面的10項原則
1. 雙手并用原則
2. 對稱(chēng)反向原則
3．排除合并原則
4．降低等級原則
5．免限制性原則
6．避免突變原則
7．節奏輕松原則
8．利用慣性原則
9．手腳并用原則
10．舒適姿態(tài)原則
2.4．有關(guān)工具與設備設計的6項原則
2. 工具萬(wàn)能原則
3. 易于操作原則
4．適當位置原則
5．定點(diǎn)放置原則
6．雙手可及原則
2.5．有關(guān)工作場(chǎng)所環(huán)境布置的6項原則
1．按工序排列原則
2．使用容器原則
3．用墜送法原則
4．近使用點(diǎn)原則
5．避免擔心原則
6．環(huán)境舒適原則
（三）防錯法的運用
3.1．防錯法的具體表現
3.2．防錯法的基本原理
1. 斷根原理
2. 保險原理
3. 自動(dòng)原理
4. 相符原理
5. 順序原理
6. 隔離原理
7. 復制原理
8. 層別原理
9. 警告原理
10.緩和原理
3.3．防錯法的互動(dòng)案例
（四）五五法的運用
4.1．五五法改善的前提---發(fā)現問(wèn)題
4.2．發(fā)現問(wèn)題的前提---懷疑的態(tài)度
4.3．懷疑態(tài)度的出路---系統的提出疑問(wèn)
4.4．系統的提問(wèn)方法---5W2H
4.5．什么是5W2H
4.6．發(fā)問(wèn)的基本案例之一
4.7．發(fā)問(wèn)的基本案例之二
4.8．五五法的互動(dòng)案例
5.1. 雙手法的概念
5.2. 雙手法的運用范圍
5.3. 雙手作業(yè)圖的一般畫(huà)法
5.4. 雙手作業(yè)圖的畫(huà)法要點(diǎn)
5.5. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一(改善前)
5.6. 雙手法改善的操作要點(diǎn)
5.7. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一(改善后)
5.8. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二(改善前)
5.9. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二(改善后)
5.10. 雙手法改善互動(dòng)案例
（六） 流程法的運用
6.1. 流程法的概念
6.2. 流程法的分析技巧
1. 1個(gè)不忘
2. 5個(gè)方面
3. 5W2H技術(shù)
4. 6大步驟
5. 4大原則
6.3. 流程程序圖案例介紹
6.4. 流程程序圖圖例分析(改善前)
6.5. 流程分析記錄(改善前)
6.6. 流程程序圖圖例分析(改善后)
6.7. 流程分析記錄(改善后)
6.8. 流程分析法效果總結
6.9. 流程分析法互動(dòng)案例
（七） 抽查法的運用
7.1．抽查法的基本概念
7.2．抽查法的操作案例
7.3．如何用連續測時(shí)法進(jìn)行分析
7.4．抽查法操作方法的特點(diǎn)
7.5．抽查法與標準工時(shí)測試的共同點(diǎn)與差異點(diǎn)
7.6 . 抽查法互動(dòng)案例
培訓大綱：
1. 時(shí)間標準研究分析
2. 動(dòng)作研究分析
3. 品質(zhì)失敗成本分析
培訓大綱：
1. 生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析和瓶頸改善
2. 快速換線(xiàn)換模
3. 精實(shí)生產(chǎn)衡量指標價(jià)值流程（VSM）分析
4. 邁向精益生產(chǎn)解決7大浪費分析
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課程背景：企業(yè)競爭看管理，管理看現場(chǎng)，打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現場(chǎng)，培養優(yōu)秀的現場(chǎng)管理隊伍和員工，是企業(yè)提升競爭力的基礎。制造型企業(yè)的競爭力綜合表現在兩個(gè)方面，品質(zhì)和成本。要提升競爭力必須重視現場(chǎng)6S和目視管理，塑造員工一絲不茍的敬業(yè)精神，培養勤奮、節儉、務(wù)實(shí)、守紀的職業(yè)素養，提高品質(zhì)、降低成本、保證生產(chǎn)的安全，讓現場(chǎng)透明化、可視化 ..
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精益生產(chǎn)是當前制造業(yè)公認為最佳的一種生產(chǎn)管理體系和方式；而工業(yè)工程則是完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎。對于制造性企業(yè)而言，生產(chǎn)力水平的高低將直接影響著(zhù)企業(yè)的競爭實(shí)力。誰(shuí)能夠有效的挖掘生產(chǎn)過(guò)程中的潛力，提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，誰(shuí)將就在未來(lái)競爭中取得優(yōu)勢地位。 IE（IndustrialEngineering）工業(yè)工程技術(shù)，系統調查所有影響生產(chǎn)效率的因素..
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課程介紹：精益生產(chǎn)是當前制造業(yè)公認為最佳的一種生產(chǎn)管理體系和方式；而工業(yè)工程則是完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎。對于制造性企業(yè)而言，生產(chǎn)力水平的高低將直接影響著(zhù)企業(yè)的競爭實(shí)力。誰(shuí)能夠有效的挖掘生產(chǎn)過(guò)程中的潛力，提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，誰(shuí)將就在未來(lái)競爭中取得優(yōu)勢地位。IE（IndustrialEngineering）工業(yè)工程技術(shù)，系統調查所有影響生..
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第一講 何謂一流現場(chǎng)1、一流現場(chǎng)管理的標志(規范、整潔、有序、快捷)2、正確的現場(chǎng)管理與改善意識3、打造卓越現場(chǎng)所追求的目標第二講 生產(chǎn)現場(chǎng)管理者在工作中的使命1、搭建強有力生產(chǎn)管理體系的執行角色2、生產(chǎn)管理人員對三個(gè)階層人員的不同立場(chǎng)3、生產(chǎn)管理人員的使命4、管理藝術(shù)5、生產(chǎn)現場(chǎng)管理者的角色認知6、生產(chǎn)管..
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第一講 了解現在企業(yè)的現狀與結癥一、現代企業(yè)怎么了二、企業(yè)的先天不足三、現場(chǎng)現狀“順口溜”四、工廠(chǎng)“七大浪費”第二講 世界制造發(fā)展的趨勢一、生產(chǎn)制造的三大趨勢二、精細化管理追求的境界第三講 何謂精細化管理一、何謂精細化管理二、精細化管理的四大特征三..
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