FMEA-失效模式和影響分析

【培訓對象】
工藝開(kāi)發(fā)設計人員、產(chǎn)品設計人員、設計部門(mén)主管、質(zhì)量人員、質(zhì)量工程師、質(zhì)量部門(mén)主管。

【培訓收益】
掌握FMEA的內容和要求； 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步驟和方法； 通過(guò)框圖，正確界定FMEA的范圍； 應用關(guān)系矩陣圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質(zhì)形態(tài)方面的交互作用； 建立參數圖P-DIAGRAM，分析產(chǎn)品的錯誤狀態(tài)，揭露導致產(chǎn)品不可靠的原因； 通過(guò)過(guò)程流程圖，建立產(chǎn)品特性和過(guò)程參數的對應關(guān)系； 具備運用FMEA、過(guò)程控制計劃等工具，提高產(chǎn)品和過(guò)程的可靠性； 理解FMEA與其他任務(wù)和工具之間的關(guān)系。 掌握FMEA和其它文件之間的相互關(guān)聯(lián)。

一、FMEA 概述
1.任何事都有可能失敗，失敗無(wú)處不在
2.什么是FMEA
3.FMEA的定義、范圍和好處
4.FMEA的種類(lèi): 系統FMEA, 設計FMEA, 設計FMEA
5.原因和效果基本關(guān)系
6.FMEA的模式和產(chǎn)品實(shí)現流程
7.FMEA開(kāi)發(fā)歷程
8.誰(shuí)來(lái)負責FMEA
9.什么時(shí)候需要FMEA
10.DFMEA的基本模式
11. DFMEA的信息流
12. DFMEA的目的和作用
二、FMEA研究的主要內容
1、DFMEA的基本模式
2、DFMEA的信息流
3、DFMEA的目的
三、過(guò)程FMEA——P-FMEA應用（重點(diǎn)）
1.P-FMEA介紹
2.P-FMEA的前提有哪些
3.P-FMEA的目標
4.P-FMEA開(kāi)發(fā)的準備
5.P-FMEA的輸入和要求
6.P-FMEA過(guò)程流程的優(yōu)點(diǎn)
7.P-FMEA創(chuàng )建步驟
8.如何創(chuàng )建P-FMEA
9.過(guò)程流程分析
10.過(guò)程流程圖應用
案例練習
11.過(guò)程FMEA示例
12.P-FMEA的過(guò)程步驟
13.P-FMEA的過(guò)程功能
14.P-FMEA的要求
案例練習
15.P-FMEA的兩種類(lèi)型
16.典型的失效模式介紹
案例練習
17.P-FMEA失效后果
案例練習
18.如何識別失效后果時(shí)的問(wèn)題
案例練習
19.P-FMEA嚴重度
20.嚴重度評估標準建立
案例練習
21.P-FMEA級別
案例練習
22.P-FMEA失效的潛在起因分析
23.分析失效潛在起因的方法
案例練習
24.P-FMEA頻度
案例練習
25.頻度標準的建立
案例練習
26.P-FMEA的現在過(guò)程控制
案例分析
27.P-FMEA探測度
28.探測度標準的建立
案例練習
29.防錯水平應用
案例分析
30.風(fēng)險順序數（RPN）
31.P-FMEA的建議措施
32.P-FMEA措施執行結果
33.P-FMEA的驗證措施
34.P-FMEA的輸入/輸出
35.如何維護P-FMEA
36.P-FMEA中常中見(jiàn)問(wèn)題分享
37.導致P-FMEA自身出問(wèn)題的因素
38.公司對FMEA的相關(guān)管理規定
先進(jìn)電子行業(yè)P-FMEA案例分享
四、控制計劃制定
1.控制計劃的定義、內容和作用
2.控制計劃的輸入
3.控制方法和反應計劃
4.試生產(chǎn)控制計劃
5.從其他文件來(lái)源的主要輸入
6.確定變差來(lái)源及其控制方法
7.控制程度和過(guò)程能力
8.PFMEA和控制計劃的內在關(guān)聯(lián)
五、P-FMEA與持續改進(jìn)
1.發(fā)現問(wèn)題
2.分析問(wèn)題
3.找到潛在的問(wèn)題
4.找出潛在問(wèn)題的根本原因
5.制定潛在問(wèn)題的實(shí)施措施
6.實(shí)施措施并驗證有效性
7.針對有性性制定標準P-FMEA
8.標準P-FMEA對員工教育
9.公司內推動(dòng)P-FMEA的步驟和方法
10.領(lǐng)導的作用
11.FMEA難以推動(dòng)落地的原因
12.FMEA與“造物即造人”的哲學(xué)
課程總結： 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過(guò)中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學(xué)院院長(cháng)
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經(jīng)理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠(chǎng)長(cháng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營(yíng)模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經(jīng)管系統”的主要創(chuàng )建者之一，主導富士康eCMMS運營(yíng)模式的創(chuàng )建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習經(jīng)驗；8年各類(lèi)企業(yè)第一線(xiàn)管理咨詢(xún)經(jīng)歷；200余家各類(lèi)企業(yè)管理改善主導；近1600場(chǎng)內部培訓課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現場(chǎng)巡視；1000次會(huì )議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠(chǎng)經(jīng)理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長(cháng)的五項能力修煉》；
6、《精細化現場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠(chǎng)班組精細化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來(lái)創(chuàng )新》

部分咨詢(xún)案例：
深圳市泰合自行車(chē)業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，從標準工時(shí)建立、KPI導入到績(jì)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長(cháng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車(chē)業(yè)的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車(chē)廠(chǎng)進(jìn)行輔導---如華慶自行車(chē)，保安自行車(chē)，新錦大自行車(chē)，大行自行車(chē)，喜聯(lián)發(fā)自行車(chē)---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，包括基礎工程建設(標準工時(shí)/KPI/績(jì)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線(xiàn)設計，平面布局設計；研發(fā)系統作業(yè)流程重組及績(jì)效考核；除咨詢(xún)外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(cháng)為北美市場(chǎng)最大的戶(hù)外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門(mén)開(kāi)發(fā)完善ERP系統，使管理流程有效的透過(guò)系統進(jìn)行運作，固化了運營(yíng)管理運作；現在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢(xún)項目，對整個(gè)公司的運作流程與組織架構進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶(hù)別相結合的部門(mén)架構，內部營(yíng)運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協(xié)助著(zhù)名ERP品牌SAP在該公司成功上線(xiàn)；咨詢(xún)滿(mǎn)意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢(xún)顧問(wèn)，根據訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車(chē)間規劃了長(cháng)/短/中三種形式的產(chǎn)線(xiàn)，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠(chǎng)區，一直沿用至今。
金華門(mén)業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè )器：連續四年被該公司聘請為管理顧問(wèn)，從南山廠(chǎng)區，福永廠(chǎng)區到珠海廠(chǎng)區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績(jì)效薪資制度、規劃新廠(chǎng)區平面布局，長(cháng)期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jì)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè )活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障（失效）模式及其對系統造成的所有可能影響（效應），并按每一個(gè)可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發(fā)生頻度與檢測難易程度予以評估分類(lèi)的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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• 國際FMEA實(shí)戰王牌訓練營(yíng)

   

  第一部份：質(zhì)量是設計出來(lái)的，預防出來(lái)的 1、日本豐田汽車(chē)召回的啟示 2、質(zhì)量的三元定義---顧客滿(mǎn)意、低成本和快速響應 3、質(zhì)量來(lái)源于設計 4、設計來(lái)源于預防 5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具 第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定義、起源、分類(lèi)和時(shí)機..

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  第一部份：質(zhì)量是設計出來(lái)的，預防出來(lái)的 1、日本豐田汽車(chē)召回的啟示 2、質(zhì)量的三元定義---顧客滿(mǎn)意、低成本和快速響應 3、質(zhì)量來(lái)源于設計 4、設計來(lái)源于預防 5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具 第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述 1、FMEA的定義、起源、分類(lèi)和時(shí)機 1.1 不怕一萬(wàn)，只怕萬(wàn)一 ..

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