降本增效——工廠(chǎng)八大浪費消除

【培訓對象】
中基層管理人員（總監、經(jīng)理、主任、班組長(cháng)、儲干及一線(xiàn)員工）；工程技術(shù)人員

【培訓收益】

第一講：價(jià)值流管理：識別增值與浪費
一、認識增值
1. 價(jià)值流是指從原材料轉變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶(hù)過(guò)程中的全部活動(dòng)
2. 增值是客戶(hù)愿意付錢(qián)的作業(yè)內容
3. 賺一元錢(qián)看客戶(hù)臉上，省一塊錢(qián)看自己角色
4. 產(chǎn)生增值的產(chǎn)生過(guò)程
1）產(chǎn)品發(fā)生形狀改變
2）性能改變
3）組立(組合)
4）增加功能等作業(yè)
5. 以客戶(hù)的立場(chǎng)來(lái)看增值——客戶(hù)只愿意沖著(zhù)那5%的增值掏腰包
1）增值活動(dòng)約5%
2）必要非增值活動(dòng)約35%
3）不必要非增值活動(dòng)60%
6. 價(jià)值流程圖
1）概念引入：價(jià)值流程圖
2）價(jià)值流程圖管理
a繪制現狀價(jià)值流程圖
b價(jià)值流程圖異常分析
c提案價(jià)值流異常節點(diǎn)
d制定實(shí)施價(jià)值流改善舉措
d繪制未來(lái)價(jià)值流程圖
e衡量?jì)r(jià)值流程圖前后增值比
二、認識浪費
1. 浪費是不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng)，含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)
2. 浪費的三種形態(tài)
1）勉強：超過(guò)能力界限的超負荷狀態(tài)
2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3）不均衡：有時(shí)超負荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)
3. 浪費的表現
1）現象
a顯性浪費
b隱形浪費
2）發(fā)生源:人、機、物……
三、反對浪費
1. 浪費的危害
2. 珍惜資源
3. 有效運用資源

第二講：浪費無(wú)處不在：工廠(chǎng)八大浪費
一、認識工廠(chǎng)八大浪費
1. 八大浪費的研究場(chǎng)景
2. 豐田七大浪費的起源
3. 工廠(chǎng)八大浪費的認知
4. 浪費對企業(yè)的危害
5. 企業(yè)經(jīng)營(yíng)獲利的方式
6. 制造利潤增加的兩大途徑
7. 精益成本管理的心法
二、庫存浪費
1. 庫存浪費產(chǎn)生的4大原因
2. 庫存浪費的嚴重危害
1）降低資金的周轉速度
2）占用大量流動(dòng)資金
3）增加保管費用
4）利息損失
5）面臨過(guò)時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險
6）容易變質(zhì)劣化
3. 減少庫存的方法
1）分類(lèi)管理法
2）JIT庫存管理
3）控制在庫金額
4）定期盤(pán)點(diǎn)
5）庫存警示
4. 總結：捕獲庫存浪費治理7個(gè)方向
案例分析：生產(chǎn)現場(chǎng)大量在制品浪費實(shí)例講解，分析原因
三、等待浪費
1. 等待浪費的定義：人員或設備非滿(mǎn)負荷的浪費
2. 等待浪費的9種表現形式
3. 等待浪費的9個(gè)消除方法
1）均衡化生產(chǎn)
2）一個(gè)流連線(xiàn)按節拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)
3）單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)
4）生產(chǎn)線(xiàn)平衡法(line balance)
5）人機工作分離
6）全員生產(chǎn)性維護(TPM)
7）快速切換(SMED)
8）目視化管理
9）加強進(jìn)料控制
案例分析：生產(chǎn)現場(chǎng)浪費實(shí)例講解
四、不良品的浪費
1. 定義：生產(chǎn)過(guò)程中,因來(lái)料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)
2. 不良品浪費對工廠(chǎng)管理的6個(gè)影響
3. 不良品浪費的8大產(chǎn)生原因
4. 8種方法，減少不浪發(fā)生
1）作業(yè)管理—SOP,標準作業(yè),教育訓練
2）全面質(zhì)量管理(TQM)
3）品管統計手法(SQC)
4）品管圈(QCC)活動(dòng)
5）可視化(標準、不良樣品等)
6）首件檢查
7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數檢查
8）防呆法
案例分析：組裝線(xiàn)塑膠件來(lái)料外觀(guān)刮花不良分析及改善
五、搬運的浪費
1. 搬運是物品移動(dòng)造成的資源浪費
2. 產(chǎn)生的原因
1）物流動(dòng)線(xiàn)設計
2）設備局限
3）工作地布局
4）前后工程分離
3. 改善搬運浪費的2個(gè)方向
1）布局合理化（5個(gè)要點(diǎn)）
2）搬運手段合理化
a搬運作業(yè)遵循7大原則
b搬運方法3大規劃
現場(chǎng)互動(dòng)：生產(chǎn)現場(chǎng)有哪些搬運浪費？如何改善？
六、過(guò)量生產(chǎn)的浪費
1. 定義：前工程之投入量﹐超過(guò)后工程單位時(shí)間內之需求量﹐而造成的浪費
2. 過(guò)量浪費的6種表現形式
3. 過(guò)量浪費的產(chǎn)生與消除
1）過(guò)量計劃的產(chǎn)生與4個(gè)消除方法
2）前工序過(guò)量投入的產(chǎn)生與3大消除手法
4. 總結：消除過(guò)量生產(chǎn)浪費的堅持的4個(gè)理念
案例分析：生產(chǎn)現場(chǎng)上工序過(guò)量生產(chǎn)堆機浪費實(shí)例講解
七、加工過(guò)剩的浪費
1. 定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要，以及過(guò)度將產(chǎn)品標準提高形成的浪費
2. 加工過(guò)剩浪費導致的影響
1）需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設備
2）生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費
3）管理工時(shí)的增加
3. 加工過(guò)剩浪表現形式
1）品質(zhì)過(guò)剩
2）檢查過(guò)剩
3）加工過(guò)剩
4）設計過(guò)剩
4.消除加工過(guò)剩的9大思考
案例分析：裝配線(xiàn)用膠片取代膠液的案例分析加工過(guò)剩
八、動(dòng)作浪費
1. 定義：作業(yè)中動(dòng)作上的不合理導致的時(shí)間浪費
2. 識別12種動(dòng)作浪費
記憶：打油詩(shī)《十二種動(dòng)作浪費》
3. 動(dòng)作經(jīng)濟原則22條
1）10條人體動(dòng)作方面
2）4條工具設備方面
3）8條場(chǎng)所布置方面
4. 12種動(dòng)作浪費的產(chǎn)生原因與對應消除方法
案例分析：有關(guān)雙手左右對稱(chēng)動(dòng)作經(jīng)濟原則運用
九、管理浪費
1. 定義：由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費
2. 管理上的7大問(wèn)題問(wèn)題
3. 管理浪費的產(chǎn)生
1）管理能力
2）技朮層次
3）標準化
4）企業(yè)素質(zhì)
4. 管理浪費的4維消除
1）培訓
2）認知
3）檢知
4）獎懲
現場(chǎng)互動(dòng)：如何從根本上解決管理浪費？

第三講：掘地三尺：深入研究工廠(chǎng)八大浪費
一、工廠(chǎng)八大浪費的觀(guān)察與發(fā)現
1. 工廠(chǎng)八大浪費的主要產(chǎn)生原因
1）過(guò)多制造的浪費：從生產(chǎn)思想開(kāi)始的浪
2）等待浪費：無(wú)視人的稼動(dòng)率所造成的浪費
3）搬運浪費：供應系統是原因之一
4）加工過(guò)剩的浪費：生產(chǎn)技術(shù)不足或 標準不明產(chǎn)生的浪費
5）庫存的浪費：生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費
6）動(dòng)作的浪費 ：沒(méi)有研究動(dòng)作經(jīng)濟原則導致 看不到浪費而產(chǎn)生的浪費
7）制造不良的浪費：未發(fā)現不良而產(chǎn)生的浪費
8）管理的浪費：不明管理價(jià)值產(chǎn)生的浪費
2. 八大浪費三個(gè)觀(guān)察要素及觀(guān)察內容
1）人 2）機器 3）材料
3. 八大浪費總結及記憶
實(shí)用口訣：搬動(dòng)不加，生管待庫
4. 八大浪費改善效益
二、國際知名公司浪費研究
1. 華為公司的生產(chǎn)運營(yíng)管理：
1）三化一穩定：生產(chǎn)自動(dòng)化、管理信息化、人員專(zhuān)業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩定化
2）降本增效：基于三化一穩定，華為認為：降本，即降低質(zhì)量，標準化作業(yè)后降無(wú)可降
現場(chǎng)討論：公司與華為公司三化一穩定可有差距？為什么？
2. 富士康工廠(chǎng)新十大浪費：在原《工廠(chǎng)八大浪費》基礎上新增兩項
1）資材浪費
2.）人未盡其才浪費
案例解析：沖壓鈑材浪費，改善舉措分析，提高原物料利用率
3. 豐田非生產(chǎn)現場(chǎng)《新七大浪費》
1）無(wú)的放矢浪費
2）墨守成規浪費
3）組織內耗浪費
4）官僚主義浪費
5）機構臃腫浪費
6）工程失控浪費
7）價(jià)值度低浪費
現場(chǎng)互動(dòng)：你公司非生產(chǎn)現場(chǎng)也存在新七大浪費嗎？

第四講：降本增效：精益變革增值改善
一、改善首先要改變思維
1. 何為改善
1）定義
2）改善的原則：沒(méi)有最好，只有更好
2. 改善為了誰(shuí)？
3. 20種不良情緒
4. 10種良好行為
案例分析：日本人運輸魚(yú)故事
二、改善常用的工具
1. ECRS原則：取消、合并、重排、簡(jiǎn)化
2. IE七大手法
1）防呆法 2）動(dòng)改法 3）五五法 4）流程法 5）人機法 6）雙手法 7）抽查法
3. PDCA管理循環(huán)工作方法：計劃、執行、檢查、行動(dòng)舉措
三、增值改善活動(dòng)程序
1. 制定計劃 2. 實(shí)施計劃 3. 評價(jià)結果
四、向標桿企業(yè)學(xué)習精益變革
1. 企業(yè)為什么要做增值改善
1）企業(yè)經(jīng)營(yíng)現狀
2）企業(yè)面臨的困難
3）解決困難的有效對策
2. 學(xué)習標桿企業(yè)精益改善文化
1）富士康精益改善文化：FPS簡(jiǎn)介
2）美的集團精益改善文化：MBS簡(jiǎn)介
五、開(kāi)展精益變革
1. 對標精益標準化體系30條找差
2. 應用精益變革改善工具分析：山積表、5Why、PQPR、ECRS、SMED等
3. 工廠(chǎng)精益變革改善:第一階段標志
1）按節拍生產(chǎn)
2）無(wú)間斷流動(dòng)生產(chǎn)
3）拉動(dòng)式作業(yè)
4）In line
5）產(chǎn)線(xiàn)逆時(shí)針流
6）休息換班不清線(xiàn)
7）品質(zhì)內建
8）不良品線(xiàn)外處理
9）定義標準WIP
4. 工廠(chǎng)精益變革改善:第二階段標志
1）安燈系統
2）LCIA
3）站姿作業(yè)
4）單邊作業(yè)對面供料
5）多能工
6）工程人員100%現場(chǎng)工作
5. 工廠(chǎng)精益變革改善:第三階段標志
1）DFX 2）產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)化 3）物流自動(dòng)化 4）車(chē)間自動(dòng)化
5）MES信息化系統 6）數字化轉型 7）智能制造
6. 精益立項增值改善實(shí)現效果

7. 增值改善活動(dòng)程序步驟
1）積極進(jìn)行精益改善立項：精益立項書(shū)
2）成立推進(jìn)室
3）改善實(shí)施制定改善計劃
4）了解生產(chǎn)現狀
5）制定改善舉措落地實(shí)施
6）優(yōu)化現場(chǎng)，流線(xiàn)化生產(chǎn)
7）管控及驗證
8）建立培訓及激勵機制
9）持續改善
10）標準化
案例分享：精益立項變革改善，生產(chǎn)全流程分析實(shí)現績(jì)效大突破，實(shí)操案例分享

培訓結束：現場(chǎng)互動(dòng)交流 

22年世界500強企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗
12年制造業(yè)咨詢(xún)培訓經(jīng)驗
富士康集團首批認證講師
富士康大學(xué)認證講師、海爾大學(xué)認證講師、信利學(xué)院認證講師
曾任：美的集團（世界500強）|精益生產(chǎn)及智能制造專(zhuān)家
曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專(zhuān)家、部長(cháng)
曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長(cháng)、IE部長(cháng)
→ 曾主導多家企業(yè)智能化工廠(chǎng)構建項目：【美的物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠(chǎng)項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠(chǎng)項目】【Dell電腦成型車(chē)間熄燈工廠(chǎng)項目】……
→ 曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業(yè)提供精益變革咨詢(xún)及培訓服務(wù)，累計咨詢(xún)服務(wù)項目數十個(gè)，開(kāi)展培訓數百場(chǎng)次。
→ 擅長(cháng)領(lǐng)域：智能制造、班組長(cháng)、八大浪費、TPM、6S現場(chǎng)管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM……

實(shí)戰經(jīng)驗：
老師職業(yè)生涯深耕制造業(yè)，有多家世界500強企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造、產(chǎn)品工程技術(shù)等方面實(shí)戰經(jīng)驗。在精益生產(chǎn)、智能制造、自動(dòng)化構架、工藝技術(shù)等領(lǐng)域，有豐富的咨詢(xún)及培訓服務(wù)實(shí)戰經(jīng)驗。
※曾任美的集團精益生產(chǎn)及智能制造專(zhuān)家
——參與設計規劃集團首個(gè)智能家居電器的智能化工廠(chǎng)(也是美的集團首個(gè)燈塔工廠(chǎng))，包括標準化、精益化、模塊化、自動(dòng)化、信息化、數字化、智能化的整體架構，智能化工廠(chǎng)如期導入量產(chǎn)，投產(chǎn)后產(chǎn)能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團智能制造專(zhuān)家、部長(cháng)
——主導海爾集團多個(gè)工業(yè)園區智能化工廠(chǎng)規劃及落地實(shí)施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠(chǎng)項目中，為為產(chǎn)品核心部件構建全自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)，實(shí)現產(chǎn)線(xiàn)人力減少76%、品質(zhì)一次不良率降低85%，生產(chǎn)周期時(shí)間由原3天，減少到2小時(shí)，人均產(chǎn)出效率提升330%。實(shí)現海爾集團三個(gè)減半一個(gè)“翻翻”（人員、產(chǎn)線(xiàn)、場(chǎng)地減半，效率翻翻）戰略目標。
※曾任富士康集團制造處長(cháng)、IE部長(cháng)
——架構手機金屬件一個(gè)流連線(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光焊接、裝配包裝等），項目實(shí)施后，節約投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。
——主導富士康集團第一個(gè)熄燈工廠(chǎng)，以精益生產(chǎn)理為核心，架構自動(dòng)化，推行信息化管理，實(shí)現車(chē)間無(wú)人化，人均產(chǎn)值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。

項目經(jīng)驗：
01-永藝家具【精益變革及自動(dòng)化推進(jìn)項目】，為企業(yè)構建精益運營(yíng)體系，規范公司運營(yíng)系統，提升公司運營(yíng)效率，實(shí)現制造人工費用銷(xiāo)售占比由18%降至12%，制造費用銷(xiāo)售占比由6.5%降至4.5%。
02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業(yè)構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營(yíng)效率，實(shí)現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。
03-先進(jìn)科技【人才育成及增值改善項目】，為企業(yè)建設精益人才梯隊、構建精益運營(yíng)體系，持續開(kāi)展管理與工程技術(shù)人才培訓和實(shí)訓、推行精益變革增值改善活動(dòng)，2021年為企業(yè)培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個(gè)，降本2218萬(wàn)元。 

• 提質(zhì)升能，降本增效-精益生產(chǎn)管理

   

  生產(chǎn)管理培訓（一）、認識精益生產(chǎn) 1.1 豐田生產(chǎn)模式成功的秘訣 1.2 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景 1.3 精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)的優(yōu)越性 1.4 精益生產(chǎn)的目標 1.5 精益生產(chǎn)系統框架 1.6精益思想的五個(gè)基本原則 生產(chǎn)管理培訓（二）、 認識浪費 2.1 何謂浪費 2.2 浪費的種類(lèi) ..

  ￥   元/ 天

  人氣：5560