廣汽豐田、本田參觀(guān)考察與精益生產(chǎn)實(shí)戰培訓

 

 

 

 

1、當今制造企業(yè)面臨的問(wèn)題、困境與壓力
2、后危機時(shí)代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時(shí)代---賺一塊錢(qián)看別人的臉色 ，省一塊錢(qián)看自己的角色

 

 

 

1.傳統生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區別在那里？
2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎？
3.豐田、本田生產(chǎn)系統模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統介紹
4.精益在中國的挑戰

 

 

 

1、制造企業(yè)的利潤困惑
2、價(jià)值流：設計流、物質(zhì)流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率

個(gè)體效率與整體效率

▲ 常見(jiàn)的八種浪費
▲ 看不見(jiàn)的隱性浪費
▲ 如何利用價(jià)值流圖來(lái)尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長(cháng)一倍利潤
■案例：價(jià)值流程案例分析

 

 

 

參觀(guān)廣汽豐田、廣汽本田汽車(chē)有限公司 （其中選一家）
◆平準化多品種汽車(chē)混流拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線(xiàn)；
◆全球領(lǐng)先的物流配送體系;
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運用；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。

參觀(guān)后感想分享:
◆豐田、本田的混流式生產(chǎn)是如何實(shí)現的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流暢通
◆豐田、本田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自?xún)P化案例詳解
◆企業(yè)高管交流分享，Q&A對話(huà)交流

 

 

 

 

 

1、企業(yè)的經(jīng)營(yíng)目的，降低成本的重要性
2、成本取決于生產(chǎn)方式
3、精益現場(chǎng)基本改善意識與思路
1）成本和效率意識
2）問(wèn)題和改革意識
3）工作簡(jiǎn)化和標準化意識
4）全局和整體化意識
5）復雜問(wèn)題簡(jiǎn)單化意識
6）“5現”主義意識
7）以人為本的意識

 

 

 

 

準時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
拉動(dòng)式/同步生產(chǎn)/連續流
1、工廠(chǎng)布局與流動(dòng)單元設計
2、布局對效率和物流的影響
功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
■五金、機加工、機塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
■服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
3、 生產(chǎn)節拍時(shí)間
均衡生產(chǎn)計劃和排程
1)生產(chǎn)數量的均衡
2)產(chǎn)品品種的均衡
3)生產(chǎn)排程的均衡
4)生產(chǎn)線(xiàn)平衡
5)實(shí)施均衡化步驟
6）培訓多技能員工
4、流水線(xiàn)設置（Takt）、柔性生產(chǎn)與U型布局
如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進(jìn)行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線(xiàn)流程改造實(shí)例
■某電子企業(yè)單元U型流水線(xiàn)改造設計
■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)施流水線(xiàn)改造
5、拉動(dòng)生產(chǎn)
1)推動(dòng)系統與拉動(dòng)系統比較
2)拉動(dòng)系統的含義及其重要作用
3)拉動(dòng)式生產(chǎn)的原則、方法
4)價(jià)值流（VSM）設計
5)生產(chǎn)計劃和物流控制
6)看板系統設計與看板數量
7)實(shí)施拉動(dòng)系統的制約因素
自 動(dòng) 化
自動(dòng)停機
Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問(wèn)題的發(fā)現和解決流程
質(zhì)量控制的基本工具
案例——精益生產(chǎn)實(shí)例視頻欣賞
 

 

 

第七部分、實(shí)施精益生產(chǎn)的手段與方法
（一）、標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化的九大功能
2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制
3、生產(chǎn)條件標準化：生產(chǎn)線(xiàn)、設備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)作業(yè)標準化全程展示
（二）標準時(shí)間設置與生產(chǎn)線(xiàn)平衡
1、標準工時(shí)對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率的作用與影響
2、測量標準工時(shí)如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實(shí)施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見(jiàn)很大
4、預定動(dòng)作標準時(shí)間（PTS）與預定動(dòng)作測時(shí)法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線(xiàn)的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點(diǎn)效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過(guò)標準工時(shí)運用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。
（三）快速換模、換線(xiàn)，與生產(chǎn)線(xiàn)、設備效率評價(jià)
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線(xiàn)、換模的四個(gè)原則
3、快速換線(xiàn)、換模的實(shí)施步驟、工具與方法
4、換線(xiàn)、換?；顒?dòng)過(guò)程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了三個(gè)月時(shí)間將換模時(shí)間從2小時(shí)降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導入快速換線(xiàn)機制半年時(shí)間將產(chǎn)品轉型換線(xiàn)時(shí)間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模、換線(xiàn)作業(yè)記錄表全程展示
5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線(xiàn)作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線(xiàn)綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產(chǎn)停線(xiàn)異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動(dòng)、全自動(dòng)在效率改善中的運用
（四）、動(dòng)作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應用
1、現場(chǎng)研究表明50%的動(dòng)作是無(wú)效的
2、準確識別那些動(dòng)作是無(wú)效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%
■案例分析：生產(chǎn)現場(chǎng)各種常見(jiàn)動(dòng)作浪費展示與分析          　
4、ECRS在動(dòng)作經(jīng)濟中的應用。
（五）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節對產(chǎn)品品質(zhì)不良的影響
2、如何從源頭消除品質(zhì)隱患
3、制造過(guò)程常見(jiàn)的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術(shù)與工具
■案例：機器、流水線(xiàn)、模具、夾具等防錯技術(shù)與方法展示與分析

 

 

 

1、案例分享
■通過(guò)某汽車(chē)零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過(guò)程。
■通過(guò)某家電企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過(guò)程。
■通過(guò)某印刷企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過(guò)程。
2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項
1）不同行業(yè)的特點(diǎn)                  
2）企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟

   
   
   
   
  

 

陳景華老師：生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實(shí)務(wù)專(zhuān)家，擁有二十年在世界500強企業(yè)和咨詢(xún)行業(yè)高層管理經(jīng)驗。陳老師早期大學(xué)執教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著(zhù)名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監、公司廠(chǎng)長(cháng)、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。
陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業(yè)參觀(guān)學(xué)習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過(guò)二十年的實(shí)踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)、現場(chǎng)管理和企業(yè)運營(yíng)管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見(jiàn)解。    
陳老師現擔任清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交大、廈門(mén)大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會(huì )資深專(zhuān)家,廣州市明睿企業(yè)管理咨詢(xún)有限公司總經(jīng)理、生產(chǎn)與企業(yè)管理首席顧問(wèn)。
2000年至今陳老師為滿(mǎn)足企業(yè)的實(shí)際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場(chǎng)講座，授課人數達到十幾萬(wàn)多人次，曾接受過(guò)培訓的企業(yè)一萬(wàn)家，并為近1000家企業(yè)提供過(guò)企業(yè)內訓和管理咨詢(xún)服務(wù). 陳先生實(shí)踐經(jīng)驗豐富，講授過(guò)程列舉大量案例，特別強調實(shí)用性和可操作性，深受聽(tīng)人員的好評和尊敬。
 

 

陳老師是近年來(lái)在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實(shí)戰派專(zhuān)家,陳老師將歷時(shí)二十年積累起來(lái)豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了： 《精益生產(chǎn)實(shí)戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場(chǎng)改善與成本控制》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線(xiàn)主管》、《如何管理和引領(lǐng)新 一代員工》、《從技術(shù)走向管理的跨越》、《成功管理與情境領(lǐng)導》、《企業(yè)運營(yíng)的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專(zhuān)著(zhù)。受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價(jià)。
咨詢(xún)項目經(jīng)驗: 陳老師在從事咨詢(xún)行業(yè)的十二年中,曾為汽車(chē)和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、家電和電子企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等100多家企業(yè)提供過(guò)全程的咨詢(xún)項目服務(wù)，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。