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    本土化精益生產(chǎn)管理模式高級研修班

    課程編號:8110

    課程價(jià)格:¥18000/天

    課程時(shí)長(cháng):3 天

    課程人氣:2337

    行業(yè)類(lèi)別:不限行業(yè)     

    專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:生產(chǎn)管理 

    授課講師:唐發(fā)德

    • 課程說(shuō)明
    • 講師介紹
    • 選擇同類(lèi)課
    【培訓對象】
    制造業(yè)企業(yè)董事長(cháng)、CEO、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、HR經(jīng)理及負責生產(chǎn)、技術(shù)、采購、物料、品質(zhì)、財務(wù)等管理人員

    【培訓收益】
    1、能真正幫企業(yè)建立一個(gè)簡(jiǎn)單有效、省時(shí)省力并能創(chuàng )造企業(yè)高效價(jià)值的管理模式!
    2、能使企業(yè)在經(jīng)營(yíng)與管理上少走很多的彎路及少花費很多不必要的資源!
    3、能幫企業(yè)如何真正持續有效的做到減少損耗杜絕浪費,讓成本下降5%以上!
    4、能幫企業(yè)真正縮短生產(chǎn)周期40%以上,降低庫存40%以上,資金利用提升一倍!
    5、能幫企業(yè)打造一支真正有用的班組長(cháng)隊伍與精益生產(chǎn)團隊及提升全員士氣!
    6、能讓企業(yè)的生產(chǎn)現場(chǎng)發(fā)生翻天覆地的變化,變得亮麗、寬敞、整齊、清潔等!
    7、能幫企業(yè)植入精益思想、創(chuàng )建精益文化、有效利用精益工具,做好持續改進(jìn)!
    8、能幫企業(yè)提升生產(chǎn)效率30%以上,不良接近或做到零缺陷,效益提升30%以上!

    第一章:企業(yè)存在的九大困惑
     
    困惑一、根據產(chǎn)能完全可以不加班就可以完成計劃,可天天加班加點(diǎn)還是沒(méi)辦法如期交貨!
    困惑二、從表面上看企業(yè)是盈利的,但結果是這里損耗一點(diǎn)、那里浪費一點(diǎn),變成虧損了!
    困惑三、天天抓質(zhì)量,可做出的產(chǎn)品沒(méi)辦法滿(mǎn)足客戶(hù)要求,質(zhì)量總是不穩定,退貨一大堆!
    困惑四、每個(gè)月整理倉庫,可結果倉庫里面總是堆滿(mǎn)了好的不好的原材料、在制品、成品!
    困惑五、企業(yè)里面的上下之間總是隔閡重重,無(wú)法溝通;部門(mén)之間也是矛盾重重無(wú)法溝通!
    困惑六、企業(yè)整個(gè)生產(chǎn)鏈條不順,不是這里停停打打,就是那里塞車(chē),前置生產(chǎn)期太長(cháng)了!
    困惑七、現在的人員太現實(shí),不是要求高就是留不住,留下的也變成老油條,流動(dòng)太大了!
    困惑八、管理人員滿(mǎn)車(chē)間都是,但現場(chǎng)不是技術(shù)問(wèn)題就是質(zhì)量問(wèn)題,臟、亂、差也受夠了!
    困惑九、一個(gè)命令總是討價(jià)還價(jià)、拖拖拉拉執行不力;出了問(wèn)題追責任不是推卸就是逃避!
    第二章:九大困惑的原因分析
     
    原因一、文化素質(zhì)所造成
    原因二、思想差異所造成
    原因三、社會(huì )環(huán)境所造成
    原因四、流程不順所造成
    原因五、方法不妥所造成
    原因六、氛圍不好所造成
    原因七、設備不良所造成
    原因八、材料問(wèn)題所造成
    原因九、訓練不夠所造成
    原因十、基礎不牢所造成
     
    第三章:本土化精益生產(chǎn)管理模式概述
    概述一、豐田精益生產(chǎn)管理模式的來(lái)歷
    概述二、本土化精益生產(chǎn)管理模式架構屋
    概述三、本土化精益生產(chǎn)管理模式的兩大支柱
    概述四、本土化精益生產(chǎn)管理模式的核心
    概述五、本土化精益生產(chǎn)管理模式的五大基礎
    概述六、本土化精益生產(chǎn)管理模式的模塊
    概述七、本土化精益生產(chǎn)管理模式的十大原則
    第四章:企業(yè)為何需要本土化精益生產(chǎn)管理模式
    理由一、本土化精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來(lái)的十大好處
    理由二、市場(chǎng)競爭沒(méi)得選擇
    理由三、企業(yè)健康成長(cháng)的需要
    理由四、為民族為國家奉獻的使命
    理由五、社會(huì )責任感
    理由六、社會(huì )價(jià)值觀(guān)
    第五章:如何做好拉動(dòng)式準時(shí)化同步生產(chǎn)(JIT)
    1)傳統生產(chǎn)方式所造成的浪費
    2)傳統生產(chǎn)方式與拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的比較
    3)拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)方式的六大好處
    4)做好拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)方式的四大條件
    5)做好拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)方式的四大原則
    6)做好拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)方式的四大難點(diǎn)
    7)如何做好拉動(dòng)式準時(shí)生產(chǎn)方式的步驟
    8)做好拉動(dòng)準時(shí)同步生產(chǎn)方式的成功案例
    第六章:如何做到高效低耗實(shí)施一個(gè)“流”生產(chǎn)
    1)何為一個(gè)“流”生產(chǎn)?
    2)一個(gè)“流”生產(chǎn)能為企業(yè)帶來(lái)的七大好處
    3)如何縮短整合生產(chǎn)流程
    4)企業(yè)如何做好均衡化生產(chǎn)快速切換
    5)企業(yè)做到一個(gè)“流”生產(chǎn)的三大困難
    6)企業(yè)做到一個(gè)“流”生產(chǎn)的六大步驟
    7)如何防止企業(yè)的假一個(gè)“流”
    8)企業(yè)做好一個(gè)“流”生產(chǎn)的成功案例
    第七章:如何徹底做好現場(chǎng)5S
    1)5S的理解與基本要求
    2)企業(yè)推行5S的目的
    3)5s基礎管理對企業(yè)所帶來(lái)的好處
    4)日本企業(yè)與民營(yíng)企業(yè)針對5S的區別
    5)企業(yè)沒(méi)有做好5S的十大原因
    6)企業(yè)5S的具體要求
    7)企業(yè)成功做好5S的八大步驟
    8)企業(yè)做好5S的成功案例
    第八章:如何做好現場(chǎng)看板并起到真正效果
    1)何謂現場(chǎng)看板
    2)現場(chǎng)看板的好處
    3)現場(chǎng)看板的形式
    4)我們對看板的幾個(gè)誤區
    5)如何有效實(shí)施目視與看板管理的八大步驟
    6)做好看板的五大關(guān)鍵
    7)實(shí)施看板易犯的三個(gè)錯誤
    8)有效實(shí)施看板管理的成功案例
    第九章:如何做好全員設施設備維護(TPM)
    1)全員維護的概念
    2)全員維護的目標
    3)TPM的七大損耗
    4)設備維護的誤區
    5)TPM的5根支柱
    6)為何企業(yè)的設施維護流入形式
    7)做好全員設施維護能為企業(yè)帶來(lái)哪些好處
    8)做好全員維護的八個(gè)步驟
    9)企業(yè)如何實(shí)施全員設施維護的成功案例
    第十章:如何做好標準化作業(yè)
    1)標準化作業(yè)對企業(yè)的好處
    2)企業(yè)實(shí)施標準化效果不理想的六大原因
    3)企業(yè)對實(shí)施標準化管理的六大誤區
    4)企業(yè)哪些方面需要標準化作業(yè)
    5)企業(yè)如何實(shí)施標準化作業(yè)
    6)企業(yè)在實(shí)施標準化管理時(shí)易犯的四大錯誤
    7)企業(yè)如何做好標準化作業(yè)的成功案例
    第十一章:如何做到成熟的技術(shù)支持
    1)何謂成熟的技術(shù)支持
    2)技術(shù)不成熟給企業(yè)帶來(lái)的十大困惑
    3)企業(yè)技術(shù)不成熟的九大原因
    4)成熟的技術(shù)支持須堅持的五大原則
    5)企業(yè)如何做到成熟的技術(shù)支持七大步驟
    6)如何做好成熟的技術(shù)支持成功案例
    第十二章:如何做好保障供應管理
    1)為什么物料供應要做到保障二字
    2)物料要做到保障供應存在的的六大困難
    3)保障供應對企業(yè)的六大好處
    4)做好保障供應須具有的五大條件
    5)做好保障供應須遵守的五大原則
    6)物料供應中易犯的四大錯誤
    7)做好保障供應需經(jīng)過(guò)的十大步驟
    8)如何做好物料管理并確保物料零庫存
    9)如何做好保障供應管理的成功案例
    第十三章:如何做好班組質(zhì)量管理確保質(zhì)量零缺陷
    1)造成質(zhì)量不良的十大原因
    2)我們在質(zhì)量管理中所犯的十大錯誤
    3)我們在質(zhì)量管理中養成的六個(gè)不良習慣
    4)如何做好質(zhì)量管理中的內部客戶(hù)鏈原則
    5)確保質(zhì)量零缺陷的六個(gè)保障
    6)確保質(zhì)量零缺陷的六個(gè)清晰
    7)如何充分發(fā)揮班組長(cháng)力量
    8)建立全員質(zhì)量保障系統
    9)企業(yè)如何做好全員質(zhì)量管理的成功案例
    第十四章:如何做好精益生產(chǎn)績(jì)效考核管理
    1)績(jì)效管理對精益生產(chǎn)的六大作用
    2)企業(yè)實(shí)施績(jì)效管理不理想的六大原因
    3)企業(yè)實(shí)施績(jì)效管理存在的八大困難
    4)企業(yè)實(shí)施績(jì)效管理存在的六大障礙
    5)企業(yè)實(shí)施績(jì)效管理須遵守的六大原則
    6)企業(yè)實(shí)施績(jì)效管理需掌握的四個(gè)度
    7)企業(yè)實(shí)施績(jì)效管理的十二大步驟
    8)企業(yè)實(shí)施績(jì)效管理的成功案例
    第十五章:如何打造精益團隊、營(yíng)造學(xué)習型企業(yè)
    1)精益團隊對企業(yè)精益生產(chǎn)的十大作用
    2)企業(yè)打造不好精益生產(chǎn)團隊的八大原因
    3)打造精益核心團隊須具有的五個(gè)條件
    4)打造精益核心團隊存在的六大困難
    5)打造精益核心團隊的十大步驟
    6)學(xué)習型企業(yè)具有的十大競爭力
    7)營(yíng)造學(xué)習型企業(yè)所存在的六大困難
    8)如何營(yíng)造學(xué)習型企業(yè)的十大步驟
    9)打造精益團隊、營(yíng)造學(xué)習型企業(yè)的成功案例
    第十六章:如何做好自動(dòng)化生產(chǎn)并形成持續改進(jìn)文化
    1)自動(dòng)化生產(chǎn)所包含的范圍
    2)自動(dòng)化生產(chǎn)對企業(yè)的八大好處
    3)自動(dòng)化生產(chǎn)實(shí)施不理想的五大原因
    4)實(shí)施自動(dòng)化生產(chǎn)存在的四大困難
    5)如何做好自動(dòng)化生產(chǎn)的七大步驟
    6)學(xué)會(huì )走自動(dòng)化管理之路
    7)現地現物持續改善
    8)尊重人性學(xué)會(huì )創(chuàng )新
    9)做好自動(dòng)化生產(chǎn)并形成持續改進(jìn)的成功案例
    第十七章:如何有效導入實(shí)施本土化精益生產(chǎn)模式
    1)精益生產(chǎn)實(shí)施不理想的十大原因
    2)中國民企對精益生產(chǎn)的七大誤區
    3)實(shí)施精益管理模式存在的八個(gè)錯誤
    4)有效實(shí)施精益管理模式存在的八大困難
    5)有效實(shí)施精益管理模式所需的六大條件
    6)有效實(shí)施精益管理模式的二十一個(gè)步驟
    7)實(shí)施精益管理模式的二十五個(gè)疑難解答
    8)成功實(shí)施本土化精益模式的三大配合
    9)我們是如何幫助到企業(yè)實(shí)施精益管理模式
     
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