一目了然：目視化管理與6S

【培訓對象】
一線(xiàn)主管、班組長(cháng)、領(lǐng)班、6S推行主管、6S專(zhuān)員、生產(chǎn)經(jīng)理、主任等。

【培訓收益】
● 重新梳理目視化管理與6S項目的方向，讓項目推廣變得更輕松有效 ● 突破目視化管理與6S項目困局的能力，提升項目推行的進(jìn)度及成功 ● 梳理目視化管理與6S的管理標準，減少團隊因標準造成的內部沖突 ● 建立項目運營(yíng)管理機制，喚醒全員工人人都是愿意參與項目的源動(dòng)力 ● 掌握目視化管理與6S實(shí)施流程和關(guān)鍵要點(diǎn)，推動(dòng)一次就把事情做對 ● 掌握目視化管理與6S的綜合審核能力，有效落實(shí)項目活動(dòng)的可靠性 ● 建立項目審核管理體系，確保專(zhuān)業(yè)事情讓給專(zhuān)業(yè)同事來(lái)做及審核誤差 ● 掌控目視化管理與6S活動(dòng)的推廣能力，減少犯錯概率并提升成功率

第一講：6S項目運營(yíng)實(shí)操技術(shù)
一、整理的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考：常整理可克服的“企業(yè)病癥”
1. 常整理的“分層管理”
2. 明確整理的標準及如何實(shí)施
3. 區分需要（Need）與想要（Want）的區別
4. 遵循“單一便是最好”的原則
案例：一小時(shí)會(huì )議守則
5. 整理的兩大工具
1）紅色標簽作戰
2）反復進(jìn)行
案例：整理標桿示范點(diǎn)
二、整頓的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考：常整頓可克服的“企業(yè)病癥”
1. 明確整理的對象及必要性
2. 由誰(shuí)來(lái)進(jìn)行整頓及時(shí)間
3. 整頓實(shí)施四步法
1）分析現狀
2）物品分類(lèi)
3）儲存方法
4）切實(shí)執行
4. 整頓的要點(diǎn)：劃線(xiàn)條
5. 整頓的兩大工具
1）可視化
2）便利化
案例：整頓標桿示范點(diǎn)
三、清潔的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考：常清潔可克服的“企業(yè)病癥”
1. 明確清潔的對象及必要性
2. 由誰(shuí)來(lái)保持清潔及時(shí)間
3. 清潔的要點(diǎn)：競賽機制
4. 清潔的兩大工具
1）展示化
2）保持自身清潔
案例：清潔標桿示范點(diǎn)
四、清掃的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考：常清掃可克服的“企業(yè)病癥”
1. 明確清掃的場(chǎng)所和對象
2. 明確清掃的頻率和要點(diǎn)
3. 清掃的要點(diǎn)：清掃用具的準備
4. 清掃的兩大工具
1）區分污漬的種類(lèi)和程度
2）巧妙地處理垃圾
案例：清掃標桿示范點(diǎn)
五、素養的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考：常素養可克服的“企業(yè)病癥”
1. 素質(zhì)教育的對象是誰(shuí)？
2. 應該由誰(shuí)來(lái)進(jìn)行素質(zhì)教育
3. 素質(zhì)教育的三大方法
1）信息的公開(kāi)化
2）充分理解規則
3）取消不徹底的做法
案例：素質(zhì)教育的桿示范點(diǎn)
六、安全的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考：常安全可克服的“企業(yè)病癥”
1. 成立安全管理領(lǐng)導小組
2. 建立安全管理值班制度
3. 教育是搞好安全的根本
4. 安全管理的“三不傷害”
5. 識別“潛在事故苗子”
6. 日常安全點(diǎn)檢及改善推進(jìn)
7. 安全管理的晨會(huì )與夕會(huì )
8. 安全防范的三大工具
1）拆解技術(shù)DTree
2）預防安全工具
3）教育五階段
案例：CKT服務(wù)店的潛在風(fēng)險

第二講：目視化管理運營(yíng)實(shí)操技術(shù)
一、目視化管理的系統技術(shù)
1. 目視化管理的核心內容及理念
2. 目視化管理的核心工具及技術(shù)
1）定位法：將需要的東西固定化
2）標示法：將需要的一目了然化
3）分區法：將不同的區域規劃化
4）圖形法：將需要的圖形大眾化
5）顏色法：將不同的顏色差異化
3. 目視化管理的基本原則及標準
4. 目視化管理的工具制作要點(diǎn)
案例：CKT公司的目視化樣板管理
二、目視化在現場(chǎng)中的應用
1. 目視化在行政管理中的應用
案例：CKT公司行政管理目視化標桿示范
2. 目視化在物品管理中的應用
案例：CKT公司物品管理目視化標桿示范
3. 目視化在作業(yè)管理中的應用
案例：CKT公司作業(yè)管理目視化標桿示范
4. 目視化在設備管理中的應用
案例：CKT公司設備管理目視化標桿示范
5. 目視化在質(zhì)量管理中的應用
案例：CKT公司質(zhì)量管理目視化標桿示范
6. 目視化在安全管理中的應用
案例：CKT公司安全管理目視化標桿示范

第三講：目視化管理與6S的管理系統
一、目視化管理與6S的系統標準
1. 目視化管理與6S對企業(yè)發(fā)展的重要性
2. 目視化管理與6S的目標與執行政策
3. 建立企業(yè)的目視化管理與6S標準
4. 制定目視化管理與6S運營(yíng)制度
5. 制定目視化管理與6S評估機制
案例：CKT公司目視化與6S系統標準清單
二、目視化管理與6S的審核標準
1. 建立目視化管理與6S的審核標準
2. 熟悉審核缺陷的標準和分類(lèi)
3. 審核過(guò)程中如何發(fā)問(wèn)的技巧
4. 審核過(guò)程中如何驗證結果
5. 審核報告的撰寫(xiě)與斛讀
案例：CKT公司目視化與6S審核標準50條
三、目視化管理與6S的人才培養
1. 目視化管理與6S常識普及性培訓
2. 目視化管理與6S落地實(shí)操性培訓
3. 目視化管理與6S審核領(lǐng)袖的培訓
4. 目視化與6S內部推行委員會(huì )培訓
5. 項目經(jīng)理與推廣團隊的專(zhuān)業(yè)級培訓
案例：CKT公司項目推廣人才培養計劃

第四講：目視化管理與6S的推行技術(shù)
一、項目推行上的困難及解決方法
1. 人才：因員工素養低而導致推行失敗
2. 標準：因標準不清晰而導致推行阻力
3. 意愿：因員工五分鐘熱度導致執行差
4. 機制：沒(méi)有建立完善的項目激勵機制
5. 支持：企業(yè)資源支持的力度決定成功
案例：CKT公司項目推行解決方案
二、目視化管理與6S推行準備工作
1. 項目團隊的定向及核心價(jià)值觀(guān)
2. 重新梳理項目的使命及愿景
3. 管理層對實(shí)行“項目”的決心及承諾
案例：管理者致全體員工的一封信
4. 如何成功快樂(lè )推行目視化與6S路徑
5. 項目團隊的選拔及專(zhuān)業(yè)團隊的成立
6. 項目啟動(dòng)大會(huì )與發(fā)表大會(huì )的策劃
7. 如何有效激發(fā)員工對項目支持的動(dòng)力
案例：CKT公司項目推行解決方案
三、目視化管理與6S推行四部曲
1. 組織：高效能的活動(dòng)推廣組織
案例：CKT三大核心項目團隊的成立
2. 教育：培養項目專(zhuān)業(yè)技術(shù)骨干
案例：CKT項目人才培養系統的搭建
3. 系統：建立項目活動(dòng)運營(yíng)及管理系統
案例：CKT項目運營(yíng)及推廣解決方案
4. 輔導：專(zhuān)業(yè)級一對一的輔佐模式
案例：CKT公司輔佐流程及控制節點(diǎn)
案例：CKT公司的項目推行成果總結 

23年生產(chǎn)質(zhì)量管理實(shí)戰經(jīng)驗

EMBA高級工商管理碩士

精益六西格瑪黑帶大師

曾任：光寶集團（世界500強） 全面質(zhì)量管理總教練

曾任：維亞科技股份有限公司 生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量總監

曾任：香港權智集團 班組長(cháng)/高級工程師

株硬集團、闊丹凌云、精博塑膠等中小微企業(yè)持續增長(cháng)顧問(wèn)

擅長(cháng)領(lǐng)域：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、供應鏈管理、教練技術(shù)、NLP后現代心理學(xué)

吳東翰老師具有23年的生產(chǎn)質(zhì)量管理、12年的培訓輔導實(shí)戰經(jīng)驗，擅長(cháng)運用精益生產(chǎn)、精細化管理、精益六西格瑪方論法，對企業(yè)的生產(chǎn)效能、績(jì)效倍增、質(zhì)量效能、人才培育等進(jìn)行創(chuàng )新和改善。先后幫助光寶集團、闊丹凌云、富冠精密塑膠、維亞科技等100多家企業(yè)通過(guò)客戶(hù)生產(chǎn)質(zhì)量體系認證，以及為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業(yè)進(jìn)行《班組長(cháng)綜合能力能提升》、《精益質(zhì)量管控模式》、《精六西格瑪黑帶》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場(chǎng)次，課程滿(mǎn)意度96%以上。

實(shí)戰經(jīng)驗：

■三年累計節約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創(chuàng )性提出一套《精益六西格瑪運營(yíng)管理體系》經(jīng)營(yíng)戰略，對企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、供應鏈管理進(jìn)行深度數字化診斷及創(chuàng )新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈改善》項目，助力企業(yè)現場(chǎng)效能提升50%，成本節約30%，且三年期間共累計節約金額高達5億臺幣。

■節約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達一千萬(wàn)：曾為維亞科技股份有限公司針對生產(chǎn)質(zhì)量系統、生產(chǎn)質(zhì)量效能、內部質(zhì)量改進(jìn)等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力產(chǎn)品的不良率由35000PPM降到800PPM，節約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達一千萬(wàn)。

■10家供應商，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬(wàn)： 曾為香港權智集團在短短90天內將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產(chǎn)線(xiàn)不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產(chǎn)生效益高達900多萬(wàn)人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬(wàn)人民幣，得到供應商老板們及公司領(lǐng)導高度認同。

■節約公司工廠(chǎng)成本高達350多萬(wàn)：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊不良機會(huì )率》項目，運營(yíng)精準質(zhì)量管控、精益生產(chǎn)、精益六西格瑪等優(yōu)質(zhì)工具及方法的應用，不良機會(huì )率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過(guò)DELL新供應商的資格認證，直接產(chǎn)生效益高達350多萬(wàn)